热处理工艺对铸铁机链轮齿寿命的影响

铸铁机链轮是冶金行业铁锭生产设备中的关键部件，因工作条件恶劣，使用过程中链轮齿磨损较快，寿命较短，一旦出现故障，对生产连续性很强的冶金生产往往造成巨大损失。针对链轮齿的工作条件，我们进行了大量生产试验，优化工艺参数，确定了以40CrNi为材质的链轮齿热处理的最佳工艺方案，获得了较好的强韧性与耐磨性的配合，延长了使用寿命，     

推土机锥花键链轮毂压装工装的改进

正1.终传动装置结构推土机终传动装置的主要作用是将发动机传来的高转速小扭矩转化为低转速大扭矩,以实现推土机行走。其主要由锁紧螺母1、半轴2、后桥箱体3、轴承(4、10)、齿轮毂5、齿轮壳体6、链轮毂7、链齿8、锁紧盘9等组成,如图1所示。半轴2需先使用油压机将其与后桥箱体3压装在一起,再使用锁紧螺母1紧固。半轴2与齿轮毂5之间安装了轴承4和轴承10,齿轮毂5     

齿形链链轮跨齿成形铣刀

齿形链传动是通过齿形链链板和链轮轮齿相啮合传递运动。正确围链时,链条铰节中心应位于链轮的分度圆上（见图1）。链条参与啮合的是链板的外侧直边,它是工作齿廓,链轮的齿廓工作段也是直线,二者呈面接触啮合关系。链板的内侧齿廓是非工作齿廓,不参与啮合。齿形链链轮的齿槽,是由相邻链板的工作侧边所组成的梯形轮廓。     

动车组运行状态制动毂建模及应力分析

制动毂是动车组制动系统的重要联接部件,由于目前在其强度校核与设计中仅考虑车辆制动状态,而忽略了正常运行状态,无法解释其早期疲劳失效的机理。通过车辆正常运行状态下的制动毂动力学分析,其主要受制动盘旋转及路谱冲击作用下的两种惯性力作用,建立了制动盘毂的力学模型;采用弹性力学和动力学的方法,通过模型简化,建立制动盘与毂的变形协调条件,进而提出制动毂齿的动应力分析方法,得出制动毂齿主要处于随机动拉应力状态的结论,阐述制动毂齿的主要失效形式为疲劳失效。最后以动车组制动毂为计算分析实例,对比分析了不同附加垂向加速度和运行速度下制动毂齿的合应力变化规律,结果表明,路谱冲击下的附加加速度及运行速度越大,制动毂齿的合应力也越大,并且由力学模型可知,制动盘毂的尺寸、质量都会影响制动毂齿的应力状态。     

微型渐开线齿形链齿形研究及其加工

通过对微型齿形链链轮齿廓形状的研究,得出其链轮齿形特点实际上是一种齿顶成整圆弧的负变位渐开线圆柱齿轮。利用渐开线齿轮啮合原理对渐开线链轮进行参数设计,并采用变压力角滚刀进行全切式加工,在保证齿形精度的基础上,实现了链轮齿顶圆弧过渡加工,结果表明:微型齿形链链轮可以通过特殊刀具实现高精度、低成本的滚齿加工。     

往复推送链的运动学分析

往复推送链是一种新型的链传动装置。详细介绍了往复推送链的结构形式及工作原理，对链条与链轮的啮合过程作了详尽地分析，并通过仿真说明链轮齿与滚轮交替地参与啮合。建立了推送链条的位移、速度、加速度与链轮转角φ之间的关系曲线。通过链轮的负变位设计，使链条滚轮中心的运动轨迹与理论的轨迹重合，有效地提高了其运动的平稳性，并对链轮与链条啮合的重合度ε作了分析计算，为ε的选择提供了依据。     

轻轿车传动器粉末冶金齿毂材料工艺研究

对CAS5－20传动器进行了粉末冶金（PM）同步器齿毂材料和氮化处理工艺研究。完成了PM齿毂强度、耐磨性和道路使用等性能试验，证实了PM法制造同步齿毂改善了传动器的整机性能，并具有良好的经济性。     

加工链轮齿的新方法——滚压法

众所周知,链轮齿的加工是制造链轮最复杂的工序.在曲柄压力机上目前用阴模已可把链轮的齿在1～2次行程中冲制而成.但这样获得的链轮在其端面上常常会产生毛刺,而在齿的侧面上则有小缺口和划痕.苏联哈尔科夫学院新近研制成一种采用平丝板冷滚压链轮齿的新方法.滚压前应先估算滚压毛坯的原始尺寸(见附图右),然后再     

变速箱同步器齿毂挤齿加工工艺仿真分析

针对中型卡车变速箱同步器齿毂齿面减薄加工要求,采用挤齿加工方法。基于滑移线场方法求解了齿毂挤齿加工过程中齿面应力,利用ANSYS瞬态动力学模块对齿毂挤齿成形过程进行动力学仿真分析,得到了挤齿加工过程中的齿面应力、应变分布,并系统研究了挤齿力和转速对齿毂齿面应变的影响规律,为同步器齿毂挤齿加工工艺研究提供了理论依据和仿真分析方法。     

自动变速箱离合器齿毂优化设计

以某型液力自动变速箱样机试验中离合器齿毂拉断现象为契点,将CAE技术用于离合器齿毂优化设计,通过精确有限元分析证明了齿毂损坏的必然性。详细阐述了对离合器齿毂进行仿真分析的正确方法,论证了冲压过程对零件结构产生的影响是仿真过程中不可忽视的因素,证明了液压缸活塞产生的离合器摩擦片组压紧力是导致齿毂拉断的主要因素。根据分析结果提出了优化设计方案,为变速箱的顺利开发提供保障,可作为齿毂等冲压成型类零件优化设计与仿真分析的参考依据。     

盘形齿轮铣刀加工链轮

在不具备链轮滚刀或齿沟成形铣刀的情况下，采用齿轮铣刀和单齿铣刀可加工出链轮的齿廓。     

用普通铣床通用刀具加工链轮

链轮常用的加工方法有通过滚齿机用链轮滚刀加工或用成形铣刀铣削加工。但在生产实践中,很少有哪个厂家备有各种节距的链轮滚刀或成形铣刀。即便是链轮滚刀较齐全,对于较大节距的链轮,如果没有专用工装,滚齿时机床振动很大。所以我们针对本厂链轮零件的维修或小批量外协链轮(用于较低速传动的链轮)的加工,通常采用普通铣床加工。具体方法如下: 如要加工一个齿距为p=31.75mm、z=36的链轮,由齿距可知齿沟半径为r=9.62mm,齿沟角α=58°。     

齿形链链轮量柱测量距与其啮合特性

研究了新型齿形链链轮量柱测量距的变化对其啮合特性的影响，以及量柱测量距与链轮变位系数的关系。试验研究结果表明，链轮量柱测量距偏大，导致链条装机时啮合噪声偏大，链条初期磨损伸长加快，由于链板与轮齿的干涉，链板啮合面产生较轻的挤压变形；链轮量柱测量距偏小，导致链板齿尖部与轮齿干涉，齿尖部及其啮合面产生严重的挤压变形，链条磨损伸长加快，使用寿命显著降低。     

复合齿廓齿形链链轮设计及动态特性研究

通过修正传统链轮齿廓，将渐开线与直线相结合，导出了新型链轮齿廓线方程的一般表达式。在Pro/E中建立了齿形链传动模型，通过ADAMS实现了模型在高转速时的动态仿真。结果表明，复合齿廓链轮可有效减小链条波动、啮入冲击及从动轮转速波动，降低了多边形效应的影响。     

摩托车轮毂连接孔加工组合机床

介绍CL125摩托车前轮毂连接刹车片的5－M8螺孔和后轮毂连接链轮圆孔4－φ28^ 0.025加工的组合机床。     

经济地铣切链轮

许多小型工程机械是采用链传动方式实现行走驱动，因此链轮的加工质量直接影响着传动的效果及链轮的使用寿命。一般情况下链轮加工都是采用链轮滚刀在滚齿机上加工完成，但对于某些新产品试制过程中所需要的单件或小批量生产的标准或非标链轮，若专门采购链轮滚刀，一是成本较高，若将来产品一旦改型，刀具将无法使用，造成浪费；二是刀具采购周期长，     

连续油管注入头链条轮齿力学分析与优化

为改善注入头链轮轮齿结构受力,提升链条传动系统工作性能,建立链轮与滚子的三维模型,借助ABAQUS软件对链轮轮齿结构进行静强度分析,得出链轮轮齿结构Mises应力和接触压力分布情况;利用DOE试验设计方法,改变链轮轮齿结构齿顶圆半径和齿侧圆弧半径、滚子定位圆弧半径和滚子定位角,开展轮齿结构参数敏感性研究,得到最优尺寸组...     

提高同步器齿毂齿套装配效率的选配工艺

在齿毂、齿套装配成同步器总成的过程中,齿套不能装入齿毂和同步器总成的自滑性、倾斜量不合格是导致装配失败的主要原因,这严重减少了同步器总成的产量,降低了装配效率。为此,在分析齿毂、齿套装配特点的基础上,利用数学推导方法推出了齿侧作用侧隙的数学模型,然后根据现有条件提出了一种分组选配工艺。通过实验验证,该选配工艺简单易实施,在不增加检测成本的前提下,可提高齿毂、齿套的装配效率。     

链轮闭式模锻成形模具齿形型腔精确设计方法

链轮是最基本的机械零件之一,在链传动装置中起着传递动力及运动的作用。目前链轮的齿廓多采用锻坯切削方式加工,存在切削余量大、材料利用率低、生产效率低及力学性能下降等问题。提出采用闭式模锻工艺直接成形链轮齿形,以实现锻件齿廓不再切削加工而直接达到链轮产品对齿廓尺寸的精度要求;考虑影响锻件尺寸的若干因素,给出了链轮闭式模锻成形模具齿形型腔精确设计方法。采用齿廓型腔尺寸精确设计的成形模具进行了某型号链轮闭式模锻成形实验,并与常规设计进行了对比。结果表明,所建立的链轮闭式模锻成形模具齿形型腔精确设计方法具有较高的准确性,能够实现链轮齿形不再加工的模锻成形精度要求。本文中建立的齿廓型腔尺寸精确设计方法可为其他齿类锻件精密模锻模具齿廓型腔的精确设计提供参考。     

链轮受力的三维光弹试验研究

用三维光弹实验法对链轮齿的受力进行三维应力分析。确定了链轮齿应力场分布规律及轮齿的最大应力，找出轮齿的危险区域，最后提出了改进措施。