柴油改质装置节能措施的应用

1.2 Mt/a柴油改质装置是中国石油克拉玛依石化公司柴油产品质量全面升级的主要装置。通过采用先进的烟气余热回收技术,优化加热炉操作,加强精细管理以降低燃料气消耗;通过采用液压式无级气量调节系统和投用高低分液力透平等措施,降低电耗;通过工艺操作调整等措施,提高发汽量;通过低温热、冷凝水回收等措施,回收装置余热。节能措施实施后,装置能耗为862 MJ/t,比设计值降低382 MJ/t,为新建加氢装置或老装置的改造提供了节能思路。     

加热炉热效率分析及改进措施

加热炉是保障油田生产最常用的设备之一,也是能源消耗较大的装置。受各种因素影响,加热炉普遍存在能耗偏高的问题,因此重视现有加热炉的技术改造和加热炉的新技术应用,提高加热炉热效率,是降低装置能耗、提高经济效益的关键所在。通过对加热炉热效率的影响原因进行分析,确定了6个方面的主要影响因素,并摸索出针对这些影响因素的有效改进措施。在改进措施实施后,全矿加热炉平均热效率从78.2%提高到86.3%,提高热效率8.1%。     

转油站集输系统能耗分析及优化运行

通过对2016年全年及2017年上半年全厂各转油站集输系统能耗进行统计分析,理清全厂各转油站冬、夏季能耗变化趋势,并重点分析耗气量波动情况,探索集输系统节能降耗潜力,提出优化运行办法。优化掺水泵、加热炉运行台数,执行全年集输参数优化控制,细化修订集输参数标准,实施四合一(加热缓冲沉降分离装置)梯度加热工艺改造。截至2017年6月,累计关停掺水泵55台,加热炉53台,降温集输井1056口,常温集输井199口;累计节气415×10~4m~3,节电150×10~4kWh,预计全年可节气800×10~4m~3,节电310×10~4kWh。     

催化裂化装置用能问题分析与探讨

利用能耗指标横向对比、操作参数最佳实践值对比和模型核算等方式,从催化裂化装置的总体能耗、反应再生系统、烟气能量回收、分馏塔、吸收稳定系统和换热网络等方面进行用能分析与评价,提出优化原料性质,优化反应-再生系统、主分馏塔和吸收稳定系统的操作,并对提升管、富气压缩机和换热流程进行技术改造,预计可降低装置能耗9.17 kg/t。     

冷却塔供冷在汽车涂装车间油漆降温系统中的应用

南京某汽车制造厂涂装车间的油漆降温系统,在冬季及过渡季节采用冷却塔供冷。对切换温度、使用时限和能耗进行了分析和探讨。该降温系统使用冷却塔供冷后,减少了全年冷水机组的工作时间,降低了运行成本,取得了良好的经济效益。     

货车鼓式刹车的轮边主动降温系统

针对重型货车在长下坡等极端工况下连续制动会导致刹车系统高温甚至失灵从而造成严重后果的问题，设计一套轮边主动降温系统，对刹车系统进行冷却，提高车辆行驶途中的安全。轮边主动降温系统通过温度传感器收集和处理刹车温度数据，降温系统根据数据判断是否执行降温操作。利用ANSYS热分析模块对轮边主动降温装置的冷却效果进行预估并进行应用测试，仿真分析及实际应用结果均表明所设计的轮边主动降温系统能够保证货车刹车系统的有效运作。     

变电所降温方案节能性分析

本文对变电所几种主要降温方式进行耗能分析,得出不同降温方式降温能耗比的表达公式,并以此为基础,参考全国范围主要城市的气象参数,分析出了各种降温系统的耗能情况,以便于变电所降温系统设计时作为参考。     

油田加热炉运行现状及节能潜力分析

国内多数油田已进入开发后期,高含水原油、稠油、特稠油比例越来越大,原油脱水温度高于轻中质原油,加热系统能耗大,目前90%联合站仍使用加热炉提高脱水温度和外输温度,因此加热炉的运行效果影响了原油集输系统的热能消耗。通过对胜利油田加热炉检测数据的汇总分析,掌握了目前油田加热炉运行现状,分析了影响加热炉运行热效率的各种因素和影响规律,根据各项监测结果找出加热炉运行时存在的主要问题,并提出优化措施,分析了加热炉节能潜力。     

轻烃分馏装置液化气胺法脱硫工艺存在问题及解决措施研究

对轻烃分馏装置的液化气胺法脱硫装置无法长周期稳定运行问题进行了分析,发现主要原因是胺液发泡和液化气铜片腐蚀不达标。本文针对这两个主要原因进行了详细分析,通过分析得出:引起胺液发泡的主要原因是脱硫系统脏、液化气含甲醇、胺液降解导致热稳定盐积聚、操作波动;导致脱硫后液化气铜片腐蚀不达标原因是胺液夹带进入液化气、液化气产品中存在一定量的有机硫和单质硫未脱除。同时,针对存在的问题提出了相应的解决措施。     

“优化氢气流程停运润滑油加氢补充精制装置压缩机”投运成功

<正>润滑油加氢装置氢气压缩机由于使用年限较长,泄漏频繁,对装置的安全运行和环保排放造成很大影响。通过引入西区化工高压氢气,并将装置氢气压缩机停运,取得了较好的效果,每年停运压缩机可节约电量98×10~4k Wh左右,可使装置能耗显著降低。年产生经济效益50万元,同时可以减少压缩机维修