动态称重系统的动态补偿和校正

针对动态称重系统中的系统数学模型时变非线性强、传感器动态品质差、留空量和冲击力难以确定等一些造成称重系统快速性和精度难以提高的因素，提出了一种改善动态称重系统性能、提高测量精度的新方法。该方法通过在传感器后串联补偿环节对传感器进行动态补偿，同时，根据前几次称重误差在称重系统中引入具有仿人智能控制思想的模糊控制器。下料实验表明：采用上述方法后，动态称重系统的绝对误差小于25g，计量精度小于2．5‰FS，有效地提高了动态称重系统的快速性和精度。     

提高定量包装称重精度的措施

动态称重包装在化工、饲料等行业有广阔的应用 ,本文从讨论饲料称重包装中的应用入手 ,给出了提高动态称重精度的思路和方法 ,并已经在饲料动态称重包装中得到了应用     

提高定量包装称重精度的措施

动态称重包装在化工、饲料等行业有广阔的应用，本文从讨论饲料称重包装中的应用入手。给出了提高动态称重精度的思路和方法，并已经在饲料动态称重包装中得到了应用。     

动态称重系统的建模及神经网络辨识

为兼顾动态称重系统的快速性和精度,提出用参数辨识方法来进行处理.由于动态称重系统为时变非线性系统,因此采用分段线性化的方法推导出系统的动态数学模型,并将问题转化为参数辨识问题.在辨识算法上,采用BP神经网络不断在线辨识系统参数,从而使其工作在最佳参数下.结果表明:本试验提出方法是可行的,达到了试验提出的技术要求,测量相对误差小于2.5‰FS,不确定度小于10 g,系统在全量程范围内的准确度不低于2%o.在提高称重速度的同时,也保证了系统的测量准确性.     

基于RBF神经网络PID的全自动称重包装 智能控制

全自动称重系统具有非线性强、大滞后以及时变性的特点,严重影响物品动态称重包装精度,为了提升自动称重精度。首先给出了下料称重系统的组成以及原理,并在此基础上建立了数学模型,针对传统PID控制存在动态响应慢、超调量大等缺点,提出了一种基于RBF神经网络PID的自动称重控制方法,阐述了神经网络结构和学习算法,以实现PID控制器比例、积分、微分系数的实时调整,用于提高下料称重包装精度。仿真试验结果表明,RBF神经网络PID控制响应速度快、自适应性强、系统称重误差减小。该控制方法能够有效提高自动称重精度、提升了系统的鲁棒性。     

定量电子包装秤中关键误差解决方案

通过建立称重数学模型,分析在动态称重过程中产生误差的原因,并结合动态系统对称重速率和称重精度的整体要求,在国内外现有技术的基础上,提出了一套基于三料速时序控制和数字增量式PID算法的系统关键性误差解决方案。详细阐述了三料速时序控制流程以及各参数的设定办法,并对数字增量式PID算法进行了推导和对参数设定进行了讨论,给出了该算法动态校正的程序流程。     

高效高精度动态静态组合块状食品称重分选系统

将高效的动态传输和高精度的静态称重相结合,开发高效高精度的块状食品称重分选系统。该系统采用传输带完成物料的不间断传输,在称重前将物料依次排成多排,利用多个静态称重传感器依次完成物料间歇的静态称重,并依次落料后进行分类包装,完成静态称重和动态传输相结合的高效高精度的块状食品称重,称重分级的重量可根据实际需要调整,系统每分钟可称重150次,称重精度可达到0.1%,称重误差≤±0.002kg达到称重高精度标准。控制系统采用人机界面(HMI)和PLC相结合的控制方式,操作简便、可靠性强、可视化程度较高,同时带有远程控制接口,能够完成系统的远程监控。     

小颗粒状物料吨袋充填机动态称重系统数学模型的研究

依据小颗粒状物料吨袋充填机动态称重系统数学模型,对影响吨袋充填机称重精度与速度的相关要素进行了分析,详细阐述供料装置的结构与供料方式的选择、传感器数量与布置方式、系统各组件连接方式,最后提出了化解各项矛盾的方法与措施。     

99CZ-300型电子称猪装置的试验研究

研制开发了目前各种养猪机械成套设备还缺少的猪只生长过程中动态称重及控制设备，大大提高了劳动管理水平，减轻了劳动强度，提高了猪称重的精度、稳定性和适应性。     

99CZ—300型电子称猪装置的试验研究

研制开发了目前各种养猪机械成套设备还缺少的猪只生长过程中动态称重及控制设备，大大提高了劳动管理水平，减轻了劳动强度，提高了猪称重的精度，稳定性和适应性。     

公路收费站动态汽车衡称重系统的施工与设计

公路收费站动态汽车衡称重既解决了公路交通管理部门治理超载超限、维护道路交通通行费的问题,又解决了静态称重一车一杆收费工作效率低,收费口交通易堵塞的问题。通过对汽车衡的施工检验、测试及分析等方面,实现验证汽车衡施工安装达到要求,检验整个动态称重系统的稳定性和精度达到要求。经在高速公路收费站试运行,运行可靠,取得了较好的效果。     

基于PLC控制的在线动态称重分拣系统

介绍一种新型的高精度动态称重系统,其特点是能快速准确地对生产线产品进行实时称重,实时计算、存储和显示数据,并根据数据对产品进行分拣、分级筛选和剔除。硬件上采用PLC控制、触摸屏操作,软件上设置限幅斜率滤波的软件算法,设计对应的软件滤波程序,提高数据处理精度和效率。实验结果表明,该系统运行精确可靠。该设备具有精度高,成本低,运行可靠,界面显示大方,操作简便以及拓展功能多等特点,简单易用,工作稳定,大大降低劳动强度和产品成本。     

基于PLC控制的在线动态称重分拣系统

介绍了一种新型的高精度动态称重系统,其特点是能快速准确地对生产线产品进行实时称重,实时计算、存储和显示数据,并根据数据对产品进行分拣、分级筛选和剔除。硬件上采用PLC控制、触摸屏操作,软件上设置限幅斜率滤波的软件算法,设计了对应的软件滤波程序,提高数据处理精度和效率。实验结果表明,该系统运行精确可靠。该设备具有精度高,成本低,运行可靠,界面显示大方,操作简便以及拓展功能多等特点,简单易用,工作稳定,大大降低劳动强度和产品成本。     

在线动态称重系统开发及质量采集算法研究

以包装生产线上连续在线动态称重及后续处理的功能为导向,从称重工作站的结构、控制系统、分拣机构、数据处理与保存方面进行研究。采用PLC、A/D模块、称重仪表、称重传感器、变频传送带控制等技术,开发出一套在线动态称重系统。系统采用区间采样、区间数值平均的算法,测量和计算动态数据,使产品的动态质量值与静态值之间的差值最小。在线称重系统可根据功能快速搭建,实现对产品的质量采集、对比及对产品的分拣、分装、包装等功能。系统可快速二次开发对接包装线所需要的功能,且构造简洁实用、成本低,质量采集的准确性高,应用前景广泛。     

食品定量称重包装控制系统设计

为提高食品称重包装工艺效率、提升食品称重精度、降低工人劳动强度,设计一款基于PLC的食品定量称重控制系统。介绍食品称重控制系统总体结构,并分析实现精确称重的控制过程,在此基础上设计控制系统硬件。以威纶触摸屏为上位机设计人机画面,直接采集称重系统数据并实现系统全程监控,有效提高称重包装系统的可靠性和可视性。该控制系统能够显著提高称重包装效率,提升称重包装精度。     

食品包装机械智能称重系统设计

为提高食品包装机械称重装置的速度和精度,设计一种智能称重系统。介绍称重装置的基本结构,包括给料设备、称重传感器、电磁阀、控制器等。基于迭代学习算法设计一种智能称重控制器以提高系统计量精度。设定电磁阀关闭提前量u,在多次训练学习过程中不断优化该控制量,使系统实际输出无限接近期望数值。搭建试验平台并进行相关验证。结果表明,称重质量相对误差小于2%,称重过程耗时小于5 s。所述系统的称重精度较高,收敛速度较快,大幅提高了生产效率;试验过程中,系统运行相对稳定。     

基于C8051F020的自动称重系统设计

针对砂轮产品生产中传统的人工称重速度慢、精度低等问题,设计了碳化硅砂子自动称重系统.该系统采用C8051F020单片机实现传感器微弱信号的采集与转换,对A/D转换值进行数字平均值滤波,并对主直流电机进行PWM调速控制,实现碳化硅砂子的实时准确称重与定量输送.实验结果表明,该系统动态称重精度较高,误差为±0.1 g,可完全满足生产要求.     

一种改进型高精度定量称重系统的设计

针对传统定量称重系统存在的精度低、误差大且不稳定的问题，基于PLC平台设计一种新颖的改进型高精度定量称重系统。提出改进型称重系统的结构框图；从I/O地址分配、闭环转速控制电路设计和称重电路设计3个方面对PLC系统的硬件电路进行设计；对细给料精确控制方法进行研究，提出一种新颖的定量称重系统控制策略；搭建PLC试验平台，进行传统称重试验和改进型称重试验。试验结果表明，改进型系统测试误差<2.5%，较传统系统测试误差小、精度高、系统稳定、可靠性高。研究为提高产品包装精度和速度，提升劳动效率提供参考。     

基于ARM微处理器的自动称重选别系统

介绍了一种新型的高精度自动称重分选系统,其特点是能快速准确地对产品进行称重分选,并实时计算、存储、显示数据。针对动态称重数据的特点,提出斜率滤波的软件算法,设计了对应的软件滤波程序,改善了数据处理精度和效率。实验结果表明,该系统运行精确可靠。     

基于DSP电磁振动式食品分装机控制系统设计

为了提高颗粒食品定量称量效率、降低工人劳动强度、提高称量精度,设计一款基于DSP的食品定量分装机控制系统。分析颗粒食品定量分装机结构,并介绍定量称重工艺流程。基于TMS320F2812 DSP设计了控制系统硬件结构,设计DSP驱动电机控制电路,为提高称重系统称量精度通过INA122放大器对传感器信号进行放大。对食品定量称重控制系统软件采用模块设计方法,实现粗料和精料定量同时进行,提高称量精度及称量效率。系统经过现场安装调试后,能够稳定可靠运行。