不压井作业技术发展方向探讨

不压井作业技术是解决低压油井由于作业过程井漏造成产量恢复周期长的有效工艺。吐哈油田先前重点攻关解决了杆式泵抽油井不压井作业和自喷井转抽的不压井作业问题。针对管式泵不压井作业、气井不压井作业、水井带压不压井作业技术等问题，提出了针对低压油层的系列的不压井作业技术工艺思路和对策，阐述了吐哈油田不压井作业技术的存在问题和技术发展方向。     

不压井更换油气井主控阀技术

油(气)井的主控阀损坏后,通常需压井更换,会造成产层污染,影响油(气)井的产量。研制了油管封隔器、起下工具和打捞工具,可在不压井的情况下安全、环保地完成主控阀的更换。介绍了3种工具的结构及主控阀的更换步骤。     

塔里木油田电泵井不压井不放喷作业技术

主要从塔里木油田电泵井的特点入手,着重研究了一套适合塔里木油田特点的电尕井不压井不放喷作业技术,解决了电泵井检泵作业压井给油层造成污染的问题。     

不压井作业设备

介绍俄罗斯不压井修井作业的现状及其设备的类型、使用范围和效果、以供设计参考及进口设备选型。     

不压井作业技术在西6-6井的应用与改进

不压井作业是利用防喷控制工具和设备对具有一定压力的油、水、气井采用不压井不放喷工艺措施实现4、修作业的一种作业技术。通过对不压井作业修井机组及工艺步骤的介绍,阐述了不压井作业在西6—6井的应用情况,提出了改进措施和待以解决的问题,为今后该工艺推广提供借鉴。     

高温不压井作业工艺技术研究与试验

稠油热力开采过程中,压井作业对地层造成的冷伤害和污染往往导致注汽管柱密封隔热失效,尤其是破坏了蒸汽驱井组已经形成的温场。针对这些问题,开展了高温不压井作业工艺技术研究与试验。研制的高温不压井作业系统耐温260℃,耐压21 MPa,配备了自动和手动控制,满足了作业施工要求。该技术可广泛用于蒸汽吞吐井、蒸汽驱注汽井和生产井、注水井、天然气井。     

可靠性技术在油气井TCP完井作业中的应用

介绍可靠性模型的建立．并通过分析,将其应用到油气井TCP完井作业工艺和点火头的结构设计中。实践证明该技术能有效地提高射孔作业的成功率。     

补层-转抽不压井一体化管柱技术

吐哈油田属低压、低渗和高气油比油田。经过前期高速开发,低压、高气油比特征更为突出,造成油井在进行作业时压井液倒灌而严重污染地层,使措施无效甚至返效。针对以上难题,通过补层一转抽不压井一体化管柱技术的研究,研制了井下控制工具、芯筒打捞工具、螺旋式防砂气锚,改进了射孔工艺。成功解决了油套环空和油管内部的密封、射孔和不压井作业一体化等问题。现场试验取得成功。实现了补层和转抽全过程的不压井作业,作业后无需产量恢复期,效果显著,并在油田推广应用。     

不压井作业管柱下压力分析及应用

以不压井作业管柱为研究对象,考虑了井筒内气液压力变化、管柱各部件的结构、不同井况和不同工艺参数等多重因素的影响,建立了不压井作业管柱的三维有限元分析模型和求解方法。通过对3口井不压井管柱的受力变形分析计算,得出了不压井管柱在任意井深处的广义内力、应力、变形及不压井管柱与套管内壁的接触位置和接触状态,为不压井作业的安全施工提供可靠的计算方法和理论依据。     

不压井修井作业技术在苏东气田的应用评价

针对苏东气田地质"三低"特征,过去采用压井作业技术治理隐患井,压井液对储层伤害较大,造成气井减产或停产,因此,寻找一种更安全可靠的技术势在必行。不压井(带压)做业技术首次在苏东气田试验,3口井的顺利完成证明该技术可在苏东气田推广。     

气井带压作业技术在苏里格气田的应用与进展

在介绍苏里格气田修井复产工艺技术现状的基础上,阐述了带压作业技术及工艺流程,指出带压作业关键技术为油管内封堵和防喷控制系统。苏里格气田带压作业技术难点有:卡钻、桥塞坐封不严、管柱腐蚀和穿孔、钻具复杂和井内存在2个及以上节流器,对各个技术难点提出了相应的解决措施。指出苏里格气田开发中后期的气井采用带压修井作业进行生产,不仅不污染产层,还能提高并稳定单井日产量,延长气井生产时间;井口带压切割装置的研制成功彻底解决了带压作业复杂钻具起钻难的问题,拓宽了带压作业的应用领域。     

四川不压井起下井内管串工艺技术的研究与应用

近年来随着欠平衡钻井技术的广泛应用和老井不断挖潜、开发，不压井起下钻作业的应用也越来越广泛。为此，通过认真分析总结过去的经验，并调研了国外的技术水平和发展趋势，开展了不压井起下井内管串工艺技术的研究，在23口井进行了成功试验与应用。介绍了不压井起下井内管串工艺技术原理、井口密封问题、工艺技术措施、不压井起下井内管串作业的适用条件及应用情况等。     

油水井管杆一体化带压作业机的研发与应用

根据油气田带压作业对施工过程高效、节能环保和可靠性等需求的逐步提升,研发了一套高集成度的油水井管杆一体化带压作业机。该带压作业机分为基础模块和功能模块两部分,修井过程中,只需在基础模块上更换3～5个功能零件,即可实现抽油杆带压作业功能和油管带压作业功能的双向切换。此外,对作业机的井口结构形式、防喷系统、夹持系统和油路系统等进行了结构改进,使得抽油杆带压作业机和油管带压作业机实现了有机融合,避免了在油井检泵过程中频繁带压调换井口所带来的安全风险,降低了设备成本。该作业机已在江苏油田应用15井次,单井次的施工总时间缩短了6 h以上,缩短占井周期1 d,综合时效提高了40%以上,指标完成率达到100%,单井次的施工总成本降低了27.5%。作业机可同时满足21 MPa以内水井和14 MPa以内油井的带压作业需求,在油田环保作业和修井领域具有较高的推广应用价值。     

冀东油田高压注水带压作业管柱的研制与应用

为在高压注水井中应用不压井、不放喷作业技术,研制了高压注水带压作业管柱。该管柱主要由Y341注水封隔器、单流偏心配水器、多功能洗井阀、筛管和丝堵等组成。多功能洗井阀底部设有底堵,能保证在入井过程中管柱密封,地层水不会从管柱底部进入管柱;配水器上开设了偏心孔,可沟通上、下层注水通道,平衡密封段上、下压差,提高了测试仪器下井的安全性。现场应用结果表明,高压注水带压作业管柱成功实现了带压作业,提高了注水时效和水井利用率,保护了地层能量,提高了作业效率,具有良好的推广应用前景。     

页岩气水平井连续油管带压打捞长电缆技术

为解决页岩气水平井泵送桥塞射孔联作时长电缆落井不易打捞的问题,研究了连续油管带压打捞长电缆技术。采用CCL磁性定位器探测鱼顶位置,然后下入"低速螺杆+外钩"的井下工具组合打捞落鱼,利用低速螺杆转动外钩捕获电缆,落鱼起至井口后利用电缆防喷器夹持电缆,打开井口防喷管,分段起出电缆。涪陵地区某井利用该技术成功打捞出了81.00 m长的电缆及通井工具串,取得了良好的现场应用效果。连续油管带压打捞长电缆技术解决了电缆在水平井井下位置不易精准定位、连续油管不能旋转和长电缆无法完全起至防喷管内等难点,为页岩气水平井打捞长电缆提供了一种不污染地层、安全可靠和灵活高效的方法。      

暂闭井带压作业机控压钻磨水泥塞技术及应用

修井机和连续管钻开暂闭井上部井段水泥塞后,水泥塞下方的圈闭压力突然释放易导致钻具飞出、设备和钻具受损以及井喷事故。采用带压作业机控压钻磨暂闭井上部井段水泥塞,能在管柱自重基础上施加足够高的下压力,工作防喷器回压控制能力高,钻塞管柱刚度强,能有效预防此类事件发生。针对带压作业机钻磨水泥塞存在的技术难点,从防喷器组合、地面流程、钻具组合、施工工艺等方面进行优化设计,形成一套“主动加压＋复合旋转＋平衡背压”的带压作业机控压钻磨水泥塞技术,能够有效应对桥塞或水泥塞下方可能圈闭有高压的风险,满足暂闭井钻塞的施工要求,且对道路、场地要求低,不需基建,作业周期短,可大幅降低作业成本。该技术在现场应用11井次,效果良好,为暂闭井、高压气井钻塞作业提供了技术借鉴。     

高压油井免带压作业检泵技术研究与应用

为解决冀东油田高压油井作业前放压时间长,不压井不放喷无法实现小修检泵,以及超深井、高温高压井探边测试困难等问题,研制了高压油井免带压作业检泵管柱及配套工具。该管柱由JDY455高温高压封隔器、坐封丢手工具及液控开关阀等组成,JDY455高温高压封隔器封堵油套环空,坐封丢手工具实现封隔器的坐封及丢手,液控开关阀调控产油通道开关状态。现场应用结果表明:高压油井免带压作业检泵管柱结构简单,用井下小修作业设备完成油井的带压作业,实现了不压井检泵和洗井。该工艺现场应用4口井,最大井斜达29.3°,最高井口压力达11.7 MPa,最大压力系数1.39,单井缩短占井周期4~6 d,工艺成功率100%。高压油井免带压作业检泵技术有效节约了作业费用,保护了油层,具有良好的推广应用前景。     

带压作业装置现状与发展

带压作业是在保持井筒内一定压力,不压(洗)井、不放压的情况下进行起下管柱,实施增产措施的一种先进的井下作业技术.主要优点是能够最大限度地减少对地层的污染和能量的损失,效率高、安全可靠,能满足井场节能减排要求等.带压作业技术在国外已经广泛应用,开发出了系列带压作业装置,并形成了较为完善的配套技术体系.目前国内也开展了相应的研究,逐步推广应用,并取得了一定的效果.     

长庆油田低产井智能间抽技术发展与应用

“十三五”期间,长庆油田累计实施6.4万井次油井间抽作业,抽油泵效、系统效率等关键机采指标保持了低渗透油田较好水平。为了适应数字化转型、智能化发展趋势,克服油井传统人工间抽方式的局限性,在已有完备的物联网配套基础上,探索形成适用于长庆油田的智能间抽技术模式,以较低成本对间抽井进行集中管理和控制。研发油井间抽软件平台,实现油井生产制度确定、优化调整、启停控制、指标监控4个方面的智能化。间抽技术智能化促使间抽制度的制定依据更加合理,技术效果更加明显,同时降低了间抽作业对人工的依赖,降低了人力成本。