钢领钢丝圈间摩擦探讨

分析钢丝圈与钢领间纤维润滑膜的形成原因、摩擦因数f大小的确定、摩擦力F的测定及其与f的关系;论述钢领、钢丝圈各种表面处理方法和涂层的优劣。指出:减小钢丝圈与钢领的摩擦因数f,可减小钢丝圈的摩擦发热率、增大其散热能力;我国钢领的主要缺陷是钢领表面遭到破坏,即摩擦因数的稳定性和一致性被破坏;摩擦因数f值小且稳定的钢领、钢丝圈是质量追求的目标,是产品性能优良和技术进步的标志。     

钢领、钢丝圈的磨损问题

钢领和钢丝圈是细纱机上,应用量和损耗量较大的配件,也是影响细纱机单产的关键另件之一。研究钢领、钢丝圈的磨损对减少钢领、钢丝圈的消耗量,降低断头,提高单产有着重要意义。一、钢丝圈的磨损和飞脱钢领钢丝圈是二个相对速度较大的高速摩擦件。其磨损是物理现象和化学反应的综合结果。归纳起来不外乎是     

纺纱钢丝圈

本发明是关于对精纺机、捻线机使用的钢丝圈的改进。近几年来,为了提高生产效率,由于高速回转、高速纺纱,使钢领和钢丝圈间的摩擦急剧地增加。纺纱初期张力的变化大,纱线易断头,钢丝圈磨损大,使用寿命缩短,引起飞圈。鉴于此,为了提高钢丝圈的耐磨性,虽考虑采用在钢丝圈上镀铬的方法,但因镀铬后硬度高,与钢领的走熟性差,在纺纱初期的纺纱张力也大,易造成纱线断头。并且在镀层表面     

新型高速钢领

当细纱机锭速高达20000转/分以上时,由于纺纱张力增大,钢丝圈不仅上吊,而且加大了内倾.对旧式钢领来说,钢丝圈内脚接触钢领内跑道的表面,增大了摩擦力:由于产生摩擦热,钢丝圈烧毁、飞掉的数字显著增加,使纺纱困难;特别是钢丝圈内脚端面与钢领的颈壁接触,使张力波动过大,断头增加.     

擦光钢领的磨损及其机理的探讨

作者用扫描电镜对上车前和上车后分别运行30分钟、六个月及八个月的擦光钢领表面进行观察发现,擦光钢领的磨损形式早期为氧化磨损,不久即转化为氧化磨损与粘着磨损交替进行,这是其主要的磨损形式。最后因两种磨损造成跑道两侧粘着物堆积,片状剥落增多,钢丝圈运动阻力增大,使飞圈及断头增加而导致铜领失效。针对磨损失效原因作者提出了改进意见。     

首届“金猫杯”2016/2017论文征评活动专家答疑

正问:环锭细纱机纺纱钢丝圈飞圈的原因及解决办法有哪些?答:飞圈产生的原因及解决方法是:(1)钢丝圈开口过大产生飞圈,应重新选配;(2)车间相对湿度过大产生飞圈,应适当降低;(3)钢领表面粗糙度不佳,圆度、平面度不良产生飞圈,应更换钢领;(4)钢领进入衰退期产生飞圈,应更换钢领;(5)清洁器隔距不当产生飞圈,应进行调整;(6)钢丝圈号数偏小产生飞     

钢领钢丝圈表面处理技术及结构改进

钢领和钢丝圈是环锭纺纱机中完成加捻和卷绕的重要零件 ,它们组成一对运动副。随着环锭纺纱朝着高速、大卷装和高产方向发展 ,钢领和钢丝圈已成为制约环锭纺纱高速发展的重要因素 ,为减少钢领和钢丝圈之间的摩擦 ,提高钢丝圈的运转速度 ,国内外科研工作者提出了许多有关钢领和钢丝圈表面处理的方法 ,并设计了各种形状的钢领钢丝圈以改善两者之间的磨损 ,延长使用寿命 ,提高纺纱速度。1　钢领与钢丝圈磨损机理分析钢领与钢丝圈组成一对摩擦副 ,钢丝圈在钢领上并非平移滑动 ,而是在不停地摆动和高频跳动 ,这样将对钢领产生冲击力。钢领与钢丝…     

钢丝圈摩擦发热和散热性能的分析

钢丝圈的温升主要取决于它的摩擦发热功率和散热能力。本文分析了钢丝圈的摩擦发热规律和散热性能,可供高速钢领、钢丝圈设计时参考。一、钢丝圈的摩擦发热功率高速运行中钢丝圈的摩擦发热率正比于它的摩擦功率——摩擦力F与摩擦速度V_1的乘积。根据平面钢丝圈受力平衡方程式,钢丝圈的摩擦功率肌FV_1可解析如下: Fv_t=FRw_t=52.36×10~(-3)KT_rd_xn_t 由上式可知,钢丝圈的摩擦功率取决于张力比K、气圈底端张力T_R、管纱卷绕直径d_x和钢丝圈回转速度n_t(角速度w_t).式中R为钢领半径.显     

钢丝圈磨损机理及等离子体渗硫钢丝圈

为了解决纺纱钢丝圈磨损问题,分析钢丝圈热磨损和热粘着撕裂磨损的机理,探讨钢丝圈—钢领摩擦因数及等离子体渗硫技术在钢丝圈表面处理上的应用效果.指出:钢丝圈磨损的机理是先氧化磨损、粘着撕裂磨损,以及退火后硬度下降、圈形改变、开口变大甚至烧毁失效;钢丝圈—钢领摩擦因数宜控制为0.3左右;利用硫化亚铁(FeS)的无油润滑性能及摩擦因数小的特性,在钢丝圈表面渗FeS润滑层,可使钢丝圈具有优良的抗热粘着磨损性能、稳定且较小的摩擦因数、运行平稳,达到纺纱气圈稳定,有利于纱线质量的提高并延长钢丝圈使用寿命.     

钢领与钢丝圈的应用及发展

为了提高纺纱质量、减少千锭时断头,介绍了钢领、钢丝圈的型号规格、要求及选配方法;从上机前管理、使用管理、周期管理及日常使用注意事项等方面详述钢领与钢丝圈的精细化管理要求及其对纺纱生产的影响;从适应性、配合状态及表面处理等方面探讨提出二者的发展趋势。指出:纺织企业应依据原料、纺纱品种、纺纱号数以及生产实际等合理选配钢领、钢丝圈,并对二者进行精细化管理;制造企业应配套研发钢领与钢丝圈,提高二者的匹配性能,注重提升表面处理技术,以更好地发挥其配套性能,稳定纺纱质量;满足纺纱断头少、成纱质量好的要求,产品适应性强、适用高速纺纱、寿命长等是钢领与钢丝圈的发展方向。     

提高钢领、钢丝圈性能的措施

随着高速纺纱锭子的推出及逐渐成熟,钢领、钢丝圈已成为限制环锭细纱机纺纱速度的主要障碍。另外,钢领、钢丝圈属于环锭细纱机上的易损件,其质量及使用寿命直接影响到纺纱质量和纺纱厂的经济效益,因此对高速耐磨钢领、钢丝圈的研究成为必要课题。文章对钢领、钢丝圈的运动状态进行了理论分析,指出了提高钢领、钢丝圈性能的措施。     

环锭细纱机高速纺纱断头问题探讨

研究细纱机变速段瞬时断头问题,定性分析气圈张力振动波形的主要谐波,气圈本身圆偏振波、导纱钩处张力波及共振波的形成和性质;说明张力波动的重要因素及钢领板运动转向时出现突发张力的原因。指出：钢丝圈运动是按钢领板升降规律变化的变速运动,是导纱钩处张力波动的主要谐波,是张力波动的重要因素;细纱大、小纱断头的原因是存在超大的突发性张力峰值,可能为共振。     

再析纺纱时钢丝圈在钢领上位置倾侧

进一步叙述在离心力分量FMy不略去时钢丝圈平面空间位置,它在坐标平面x'Ay'上迹线u的倾角κ0,并且∠κ=∠δ;经实例计算,钢丝圈平面的位置角δ较小。但已说明了纺纱时钢丝圈外脚超前。钢丝圈平面在坐标平面y'Az'上迹线w的倾角χ表明它呈整体前倾,导致钢丝圈纱线通道高度减小。分析钢丝圈上纱作用点J的坐标比q/s得出,质心高度低、圈形小的钢丝圈前倾大,纱线通道小。至于钢丝圈外倾角τ,它是钢丝圈几何图形在坐标平面x'Az'上投影对于轴Az'形成的,可直接从动态图上测量得。指出:纺纱时钢丝圈外倾是不可避免的,其质心坐标c应由气圈纱张力及形状确定之;按τ和c/a算出的τ0v将是角τ0的最小值;角τ0可从钢丝圈和钢领呈弧面接触,钢丝圈下腿圆弧半径须为r1的条件确定;掌握"圈径"概念对钢丝圈和钢领设计和使用非常有利,应注意圈径长度A0M0≌AMv,每只钢丝圈都有属于自己的圈径A0M0,其斜度和长度已被确定而成为技术特征数。     

新型纺纱用钢领钢丝圈发展趋势探讨

为了提高纱线品质及纺纱生产效率,分析了纤维生产中钢领、钢丝圈这对重要摩擦副的发展趋势;从原材料选择到热处理成型加工详细说明了钢领、钢丝圈制造过程出现的问题和注意事项;回顾了计划经济时期,钢领、钢丝圈制造中的实际困难,分析了钢领、钢丝圈配套研发的优势及必要性,提出了其常用配套使用方案并比较了在细号集聚纺和高速环锭纺纱配套选用的纺纱质量。指出:纯棉纤维将减少,仿棉纤维比例将上升;无走熟期,寿命长,节能,能适应高速集聚纺和高速环锭纺纱需要将是未来较长时间内钢领、钢丝圈的发展方向。     

基于ADAMS的钢丝圈性能分析

随着细纱高速化的发展,钢丝圈是否合理、钢丝圈与钢领配合是否恰当都对成纱质量有较大影响,为此,对钢领与钢丝圈间的受力进行分析,然后运用SolidWorks软件建立PG1-4254型钢领以及6903-7/0型、FO-7/0型、U1ULUDR-5/0型钢丝圈的实体模型,最后运用Adams对钢领钢丝圈进行仿真分析,指出：U1ULUDR型钢丝圈对钢领瞬时冲击力最小,运行平稳性最好;FO型钢丝圈运行平稳性较U1ULUDR型次之,力的峰值较大;6903型钢丝圈对钢领的瞬时冲击力最大,运行平稳性较差。本文为分析钢领钢丝圈间受力提供了分析方法,同时为钢领钢丝圈的合理使用、设计与制造提供理论参考。     

摩擦片热固耦合的有限元分析

建立摩擦片的三维有限元模型,采用有限元方法对摩擦片进行瞬态生热分析,得到接合过程中摩擦片的瞬态温度分布,发现温度沿径向由内向外逐渐增高,最高温度区域分布在摩擦片外缘。对摩擦片进行热固耦合应力分析,结果表明,摩擦片热应力强度最大区域在接合面内侧,片体边缘变形较大。     

DLC镀膜钢领磨损原因与镀膜工艺改进

为了解决国产钢领使用寿命短、锭速低,制约纺纱效率提高的问题,以DLC镀膜钢领为对象,重点对纺织纤维粘着物粘着在钢领表面引起的钢领轨道破坏,以及相关的粘着磨损和疲劳磨损破坏机理进行了分析。针对其失效情况,探讨将单一DLC镀膜改进为Ti-DLC镀膜,即采用非平衡闭合磁控溅射技术和钛(Ti)掺杂多层复合镀膜技术,在基体温度低于100℃的条件下,在钢领表面制备Ti-DLC复合膜,并研究不同钛含量对膜的结构、摩擦磨损性能的影响。改进后的Ti-DLC膜比DLC膜具有更高沉积率、更高粘附力、更高的硬度和耐磨性、低摩擦因数和低磨损率等性能,改善了钢领表面膜的摩擦磨损性能,克服了常规DLC镀膜的缺点,从而保证其抗粘着性、抗疲劳性更好。     

光电式环锭断纱在线检测系统

针对环锭纺纱生产过程中断纱难以及时发现的问题,依据光反射原理,对高速转动的环锭细纱机钢丝圈进行监测。钢丝圈转动引起反射光强度变化,并由光敏管接收产生初始电信号,信号经由外围电路处理为适合单片机检测的方波信号。单片机软件部分对信号统计,当统计值低于预设值时,认为钢丝圈转动停止,发生断纱行为。在上海二纺机EJM128K细纱机上试纺18.2 tex纯棉细纱,采用光电式环锭细纱断纱在线检测系统对断纱进行实时监测,并对纺纱各阶段各位置的钢丝圈信号波形采样。实验结果表明系统成功将钢丝圈旋转信号转换成电信号,能够实现断纱检测,对故障锭位进行报警提示。     

钢丝圈空间位置分析

应用相对运动原理,将钢丝圈的运动分解为牵连运动和相对运动,得出钢丝圈的空间运动方程和钢丝圈重心的空间位置坐标。然后利用动力学原理和环锭纺纱气圈理论,详细分析了纺纱过程中钢丝圈的受力情况,导出了钢丝圈在运动过程中的动力学方程,为正确设计钢丝圈提供了理论依据。最后利用MatLab数学工具,给出了钢丝圈空间位置的计算实例。     

An application of Pareto analysis and cause-and-effect diagram (CED) to examine stoppage losses: a textile case from Bangladesh

Spinning industries are facing challenges of improving productivity in the competitive market nowadays. Ring spinning, the most widely used yarn manufacturing process for short staple spinning, uses several types of machinery from blow room to ring frame for producing yarns from cotton fibers. An enterprise can improve utilization of resources by identifying unwanted machine stoppage and taking corrective actions at different points in the production cycle. This study focuses on the major six stoppage losses that are used to calculate Overall Equipment Efficiency (OEE) of ring frame section. The Pareto analysis reveals that idling and minor stoppage and breakdown losses are responsible 89.3% of total stoppage losses. According to cause-and-effect analysis, root causes for the stoppage losses are: high doffing time, high traveler changing time, broken end of yarn due to piles generation through the front roller, power failure and change in Draft Change Pinion (DCP) due to breakage of teeth of the gear during starting of machine by operators before lowering of ring rail and change of Twist Change Pinion (TCP) due to the displacement of TCP gear shaft. Finally, few recommendations are made to reduce stoppage losses and to increase the productivity of the ring frame section.