冷挤压成型模具真空热处理工艺

模具名称：冷挤压成型模具,如图1所示,尺寸为Ф32mm×65mm。成形零件如图2所示。 模具材料：Crl2MoV钢。     

锥形壳体铝件的冷挤压

扩音器前的锥形壳体铝件(L1)原来是由两个零件加工螺孔后用螺钉联结起来的(图1)。现改用冷挤压直接成形的方法制造,不仅节约原材料,而且生产率也大大提高。锥形壳体的冷挤压工序见图2。试验时采用的模具结构见图3。试验是在液压机上用控压法进行,用猪油作润滑剂。当总压力达     

活塞销冷挤压的模具

一、挤压模具的结构型式活塞销(材料15Cr,20Cr,20 MnV,20~#)的冷挤压工序图见图1。活塞销冷挤压模具(图2)是通过几年来生产考验,经过多次修改而定型的,采用了双导柱通用模架。这种模具的优越性是通用性强,挤压不同型号     

不锈钢零件的冷挤压

奥氏体不锈钢1Cr 18Ni9Ti的深孔薄壁杯形壳体零件已采用冷挤压工艺进行生产。工艺流程见图1。和碳钢的冷挤压比较,1Cr 18 Ni 9 Ti的冷挤压具有下列特点:材料强度高,变形抗力大;冷作硬化敏感性强烈,挤压过程中挤压力急     

花盘的冷挤压

花盘(图1)是自行车后轴部件中的主要零件之一。材料是低碳钢(B2)。在冲床上冷挤压成型。原来采用比较落后的热模锻工艺加工,不仅劳动强度高,生产效率低,切削余量大,而且产品质量不稳定。热模锻和冷挤压的比较见图2和表1。     

缝纫机零件的冷挤压

缝纫机的梭心套壳(图1)是一种深孔薄壁零件。这里主要介绍几种冷挤压梭心套壳的加工工艺。一、采用一次反挤压成形工艺,其冷挤压件图见图2。其加工工序是:落料→滚光→预成形→软化退火→磷化皂化→反挤压成形(见图3)。经过实践,发现凸模严重碎裂,这主要是因为变形量过大。以断面缩减率ε_F 来表示其变形程度。     

漫谈汽车单向器的冷挤压

众所周知,冷挤压技术能最大限度地节约原材料和机械加工工时,材料利用率可达70％以上,成品的表面粗糙度R_a0.4～R_aO.8μm。汽车起动机上的单向器中的齿轮与导向筒(见图1、图2)现大都采用冷挤压方式生产。 冷挤压生产工艺主要靠模具使金属按预定的运动方向流动成形。除了对压力机要求有良好的刚性、足够的行程、精确的导向、灵活的顶出机构和超负荷保险装置外,最为关键的就是模具。因此,冷挤压工艺的成败,决定于是否拥有良好功能的成形模具。     

高强度钢大直径内螺纹的冷挤压加工

高强度钢大直径内螺纹冷挤压加工是一种新型的抗疲劳制造技术。本文介绍了３００Ｍ 内螺纹冷挤压成形特点,分析了冷挤压加工机理,并对冷挤压加工过程中扭矩变化规律进行了实验研究。     

改进钢件冷挤压冲头结构

我们与夭津第三纺织配件厂、塘沽机床联接件厂、天津第六内燃机配件厂等单位共同对钢零件冷挤压冲头结构进行了改进,提高冲头寿命5～10倍多。在钢零件冷挤压生产中,由干变形抗力大、冲头受力情况恶劣,寿命很低,平均寿命1～2千件,最高也只有1万件左右,影响了这种先进工艺的广泛采用。目前冲头较普遍的形式如图1所示,冲头的损坏在钢零件挤压中以折断形式损坏几乎占70～80％,且折断部位与形式大都相     

轴承套圈冷挤压工艺及模具

分析轴承套圈成形工艺,制定出GGr15钢轴承套圈冷挤压成形工艺方案,以6203套圈为例详细介绍了GGr15钢冷挤压的工艺过程及模具设计方法.     

双弯角不对称零件的冷挤压

CJ101—400交流接触器产品中接触板零件(见图1)的特点是,双向弯角,长度不等,且零件的各部位厚度不匀,故采用冷挤压工艺,其难度较大。     

细长螺钉的冷挤压

细长螺钉(图1)是采用正挤压和一次镦头两道工序加工而成的。正挤压的变形量高达83.6%。本文重点介绍黑色金属变形量这么大的冷挤压经验。一、变形程度的校核如果采用一次正挤压变形工艺(冷挤压件图见图2)。由直径9.85毫米挤成直径3.45毫米的断面缩减率为ε_F=88%。这样大的变形程度如果在条件较为有利的情况是可能达到的。但是考虑到由直径9.85毫米到     

Cr12钢冷挤压模的等温淬火复相热处理

形状复杂和承受较大工作负荷的冷挤压模、冷冲模等多数用Cr12钢制造。由于采用热处理工艺不同,也会有不同的使用寿命,生产实践表明:常规采用一次硬化处理的,模具经常发生因变形、开裂或工作部位严重磨损而报废,不能满足生产使用要求。为此,我们对Cr12钢冷挤压模采用复相热处理工艺,较常规热处理模具相比,使用寿命提高了2-3.5倍。一、Cr12钢冷挤压模的热处理工艺 1.挤压模具加工流程     

车床用撞击式套管

撞击式套管由套管2、撞块3、螺钉4等零件组成(图1)。套管见图2,材料为45钢,淬火硬度HRC43,尺寸见表1。撞块见图3,材料为45钢,淬火硬度HRC35,尺寸见表2,螺钉可用普通螺钉改制。     

凸缘壳体冷挤压成型

采用冷挤压工艺,能获得理想的制件表面粗糙度和尺寸精度,提高制件的强度和刚度,并可节约原材料、提高生产率等。现将我厂凸缘壳体零件冷挤压工艺介绍如下。一、冷挤压工艺的确定凸缘壳体零件见图1。对材料选择的要求是在满足产品、保证产品性能要求的前提下,尽量选用变形抗力低、许用变形程度大、冷挤工艺性好的材料。我们选用LD_2为凸缘壳体零件材料,LD_5为备用材料。 1.冷挤压件形状和尺寸的确定原则:(1)冷挤压件各横断面尽可能保持一致,侧面应保持平直,不得有凸出和凹进现象;(2)反挤和复合挤时,底部厚度不应小于壁厚;(3)挤压件的截面过渡不宜过于剧烈。     

冷挤压工艺的应用

我厂从1971年3月试验成功油压机上管接头螺母和管接头等零件的冷挤压,两年多来应用在九个品种、二十三个规格的零件上(见图1)。现将情况介绍如下,供大家参考。     

轮胎螺栓切边模具

图1和图2所示的是汽车标准零件轮胎螺栓的两种形式。该零件的边缘加工,一般都采用铣削,但生产效率低,成本高,刀具寿命短。后改用冷挤压成型。冲在切边代替铣削工艺,质量稳定,效率高。轮胎螺栓切边上凹模的工作部分,由几个维面组成,见图3。a角维面,是控制零件     

四齿短轴的冷挤压工艺及模具设计

分析了四齿短轴的冷挤压工艺，设计了冷挤压件图，计算及选用了毛坯尺寸及形状，验算了许可变形程度，选择了变形用的设备，拟订了冷挤压前的毛坯处理及设计了冷挤压模具结构。     

提高GT35钢结硬质合金冷挤压模寿命的工艺研究

GT35钢结硬质合金是以TiC为硬质相、Cr和Mo元素为粘结相的一种新型合金。它具有高硬度、高强度等优良的机械性能和具有可切削加工、可锻造及热处理等工艺性能,因此被广泛应用于冷挤压模具上。但大量的生产实践资料表明:GT35钢结硬质合金冷挤压模具使用寿命不高,容易产生早期失效。通过对GT35钢结硬质合金化学成分及组织性能进行分析,并从模具毛坯锻造、机加工、热处理和表面强化等方面进行了工艺试验与研究,阐述了提高GT35钢结硬质合金冷挤压模寿命的工艺措施及要求;生产实践证明:充分发挥模具材料的工艺设计潜力,可以大幅度提高模具寿命。     

国外冷挤压简介

一、冷挤压的发展历史 1886年法国用冲挤法制造牙膏管。1903年美国冷挤压黄铜。1918年日本挤压铅锡合金制件。1921年美国开始铝锭的反挤压。在这个阶段,冷挤压主要用于生产有色金属制品。钢零件的冷挤压,最早是在德国纽伦堡进行,但效果不好。1930年以后,发现将坯料表面用磷酸盐处理后,润滑效果良好,可以显著降低挤压力,解决了模具容易破裂的问题,从而促进了黑色金属冷挤压技术的迅