摩托车挡位齿轮锻坯温挤工艺研究

我国是一个摩托车生产大国,1997年全国摩托车生产数量突破1000万辆,市场竞争激烈。为了提高产品质量、降低成本,企业必定要在工艺和材料上挖掘潜力。用切削加工和热锻制坯,材料消耗较大,尤其是像挡位齿轮这类(见图1)形状复杂、切削量大、材料利用率低的零件(加工成零件材料利用率只有40％左右),改进其加工方式意义     

压圈生产新工艺

图1所示为压圈零件,是潜水电泵用件,多年来我们一直采用板料冲压成形,材料利用率只有1/6。为提高材料利用率,我们根据螺纹旋合原理。设计了     

基于制造成本的某纵梁冲压工艺方案研究

为解决纵梁类零件按照传统拉延工艺方案制备时材料利用率低、制造成本高的问题,以某汽车纵梁为研究对象,根据其形状特征制定了复合成形的工艺方案,并利用AutoForm软件对纵梁进行成形性模拟。结果表明,采用复合成形的工艺方案能够有效地控制纵梁类零件回弹的缺陷,提高了材料利用率,降低了制造成本。该工艺方案对纵梁类零件的实际生产有重要的指导作用。     

热挤压黄铜衬套工艺及模具设计

加工图1所示的零件原工艺是采用φ50mm圆料经车、铣加工而成。材料（ZHPb95－1）利用率很低，生产效率不高，生产后产品成本较高。经工艺分析，将其改为热挤压工艺，经反复试验取得成功，提高工效2倍以上，节约材料80％，显著地降低了成本，取得了较好的经济效益。一、工艺分析1．零件几何形状图1所示的零件下端精度较高，用热挤压工艺较难保证精度。为此，需留出1mm加工余量。零件上都为圆形，考虑到零件上、了圆的同轴度和挤压时易产生缺陷等因素，亦需留出适当的加工余量。热挤压零件需考虑零件的卸件问题（为简化模具设计，对此零件只…     

汽车前桥空心短轴的热挤压成形工艺数值模拟研究

针对某汽车前桥短轴类零件成形制造中存在的生产效率和材料利用率低的问题,提出并设计了热挤压成形制造工艺。通过正交法设计多组参数条件进行数值模拟,实现了热挤压终成形工步的工艺参数优化,获得了最优的成形效果,达到了提高生产效率、材料利用率以及零件质量的目标。     

铁芯片冲裁模的改进

图1所示为输变铁芯片和横条零件,其材质系贵重金属铁镍合金。该零件原来的加工方法是用小块的板料,靠搭边定位,图2为原工艺的排样。在生产实践中,这种加工方法存在如下缺点: 1.生产率低:每冲一次,加工一套零件。 2.由于用小块板料冲裁,操作时不安全,容易发生事故。 3.材料利用率低。该零件的生产批量大,材料昂贵,为了不断提高企业的经济效益,保障工人的安全,我们将这副模具结构作了改进,改进后的模具结构见图3。     

假负载外导体的金属型铸造

彩色电视差转机假负载外导体零件如图1所示,原采用铝合金棒料机加工成形,材料利用率仅为11%。为了节约材料和减少机加工工时,采用了铸造生产毛坯,机加工生产零件。由于零件要求内部组织致密,内表面不得有任何缺陷,为此选择金属型铸造。铸件材质为ZL101。在浇注系统方面,我们先后采用了顶注式浇注系统和底注式浇注系统。     

薄板顶弯机设计

很多圆弧形薄板零件,传统工艺采用落料冲裁,材料利用率低,为提高材料的利用率,设计了液压传动的薄板顶弯机,材料的利用率达到了100％.     

利用薄板材料的各向异性合理排样冲裁-弯曲条状零件

以手电简导电条零件为例简要介绍利用金属冷轧薄板材料的各向异性,合理排样进行冲裁弯曲生产,大大提高了材料的利用率,保证了零件的质量.     

螺栓冷镦缺陷分析与模具改进

正冷镦具有生产率高、材料利用率高、零件表面质量和内在综合性能好、金属流线连贯合理等优点。相对于机加工零件,冷镦零件机械性能一般可提高10%左右,有的甚至达20%,加工效率可达50倍以上,而材料利用率可提高近100%。螺栓、螺钉、铆钉等紧固件的生产几乎80%以上采用冷镦方法,它是紧固件加工的首选工艺。然而冷镦作为一门独立的工艺却没有得到足够的重视,专门介绍冷镦工艺     

材料利用率与零件工艺性的关系

材料利用率是工厂的重要技术经济指标。尤其是在以锻件为毛坯的工厂中,是评定锻造工艺水平的重要依据。计算材料利用率的公式是:η=G_净/C_定 (1)式中:η——材料利用率;C_净——零件净重;C_定——材料消耗工艺定额。但是,材料利用率η和零件的工艺性有关,所以仅按材料利用率来评定锻造工艺水平是不准确的,举例说明如下。图1为两种相同的锻件,无论采用哪种锻造工艺,其材料消耗工艺定额均相同。但是由于(b)的型槽无法锻出,而(b)的净重却小于(a),     

板材下料优化排样CAD系统的研究

从管理和技术相结合的角度,提出从生产作业管理和材料管理着手,利用计算机技术实现生产过程的综合化管理,并进行下料零件的集中排样的求解策略,实践证明,这是提高材料利用率的有效途径。     

铰链管冷挤压工艺及模具设计

文中叙述了铰链管冷挤压工艺方案设计及设备选用,介绍了铰链管冷挤压工艺过程和冷挤压模具设计要点,实践验证,该工艺达到零件要求,生产效率提高2倍,材料利用率提高到92%以上.     

精密薄壁零件冷挤压变薄拉深常见缺陷分析

正在我们实际生产过程中经常会遇到体长、壁薄、底部又厚的回转体零件,如图1所示。上述零件加工方法有两种:一种是用圆棒料机加工成形。即机加工成形法,如传统车削、钻孔等。此方法材料利用率低,成本高,不适合大批量生产,在此故不详细介绍;另一种是热挤压预成形,再经多次冷挤压变薄拉深成形。优点是材料利用率高,     

Z形零件锻造工艺的改进

如图 1所示Ｚ形零件 ,材质 45钢 ,零件长度尺寸与高度尺寸之比为 1～ 1.5,采用常用的压弯或错移锻造方法成形困难 ,材料浪费大。如采用压弯法 ,单个锻件材料消耗为 3.4ｋｇ,如采用错移法 ,单个锻件材料消耗为 5.3ｋｇ ,而且锻造工艺很复杂。若采用锻条坯的图 1　零件图方法制造“Ｚ”形零件 ,材料的利用率仅为40 .8%。经我公司研究后改用套模在自由锻锤上立镦成形 ,单个锻件的材料消耗仅为2 .5ｋｇ ,使材料利用率提高到 82 %。其锻造工艺及套模结构见表 1。改进后的锻造工艺特点如下 :1.锻件无飞边 ,外观整齐 ,纤维组织不被切断 ,组织致密 ,…     

基于微机的板料自动排样与下料系统

介绍了一个基于微机的板件生产的ＣＡＤ／ＣＡＭ集成系统，着重讨论了系统总体结构，零件输入处理，零件组合排样，数控加工的刀位计算及自动编程等问题。本系统已在微机上实现，显著地提高了材料利用率，同时也大大提高了生产的自动化水平。     

基于微机的板料自动排样与下料系统

介绍了一个基于微机的板件生产的ＣＡＤ／ＣＡＭ集成系统，着重讨论了系统总体结构、零件输入处理、零件组合排样、数控加工的刀位计算及自动编程等问题。本系统已在微机上实现，显著地提高了材料利用率，同时也大大提高了生产的自动化水平。     

电动机主轴表面激光处理试验与应用

在生产实践中,提高零件抗疲劳性能的加工方法多种多样,常用的有：（1）表面淬火通过对零件表面淬火,提高金属材料表面层的硬度和强度,使零件抗疲劳。其特点是不改变零件材料表面层化学成分,通过表面层材料发生组织相变来提高零件疲劳强度。这种加工方法对零件的抗疲劳强化效果明显,但零件变形较大。     

LNKA系列冷辗扩机与国外同类产品的对比

轴承套圈的冷辗扩工艺是二十世纪八十年代发展起来的技术。它利用金属材料的塑性变形得到所需的零件尺寸，没有材料的切除，没有强列的震动和噪音，提高了材料的利用率和生产效率，减少了加工工序和劳动强度，改善了零件的加工质量，是对传统的轴承套圈加工工艺的一次革命。     

板材的组合分析下料法

本文向读者推荐一种“板材组合分析下料法”。该方法是通过各制件毛坯尺寸之组合,在一块板料上使单台产品所需该组各零件毛坯的数量建立平衡或成倍数平衡,可避免不同的生产计划数对定额的影响和繁琐的计算,减少下料边角余料,达到降低材料消耗,提高钢板利用率的目的。简介如下。 1.将各种零件按照钢板不同厚度分类。