气门摇臂轴高频淬火感应器和淬火夹具的改进

气门摇臂轴高频淬火感应器和淬火夹具的改进四川内燃机厂（６４１００４）沈萼初我厂生产的１８０型柴油机的气门摇臂轴（如图１），材料为４５＃，热处理技术要求是二端淬火部位表面淬火，硬度≥ＨＲＣ５３。以前我们是先加热一端，喷水冷却后再淬另一端，此方法不但操作...     

小盲孔、底平面及其底槽加工与刀具

在机械制造业中,常常会遇到某些带有小盲孔的筒形工件,这类工件在车床上加工时,由于其受通用刀具的限制,工艺上通常采用钻孔→镗孔(扩孔)→铰孔(磨)等方法获得。 但工件设计上,其底平面不允许有小孔(或一定直径的钻尖部)且需孔底槽时,上述加工方法就     

滚轮高频淬火工艺的改进

滚轮的尺寸和形状如图1、图2所示,材料T10钢。热处理技术要求是:凹槽R内感应淬火,表面硬度58～62HRC。起初我厂按常规工艺高频感应淬火,其R槽内淬火硬度仅为55～56HRC,达不到技术要求。 针对此问题,我们对感应器进行了相应的改进,淬火工艺进行了适当的调整,满足了淬火质量要求。     

高频感应淬火实现表面同时加热途径

正高频淬火加热方式有两种:第一种是同时加热淬火,即将工件需要淬火的表面同时加热,随后进行急剧的冷却;第二种是循序连续加热淬火,即用感应加热工件的一小部分表面,同时工件由上向下移动,使表面循序连续加热和冷却。进行多品种、小批量零件的生产时,不同材料可能需要使用不同的淬火冷却介质,故大多采用同时加热的淬火方式。若淬火表面积较大的零件,受设备功率等因素的限制,则考虑采用连续     

带槽锥面高硬度轴淬火热处理工艺参数的制订

针对45#钢带槽锥面高硬度轴表面淬火热处理的特点及工艺难度,制订出适合生产实际的热处理工艺方法,并应用于实际生产中。结果表明,该工艺方法热处理质量好,完全满足产品技术要求。     

床体导轨表面高频淬火的研究

对床体导轨高频淬火感应器的设计及导轨表面热处理工艺作了较为深入的探讨 ,并对结果进行了系统的分析。     

轴类高频淬火机床的设计

介绍了自行设计的轴类高频淬火机床的结构方案,工作原理。     

圆柱凸轮沟槽高频淬火感应器的研究

目前,凸轮分度机构已成为许多高效、高精度自动机、半自动机和自动生产线中不可缺少的关键部件。凸轮工作表面既要受到摩擦,还要承受冲击,承受着比心部高的应力,从而影响凸轮分度机构的使用寿命。要提高凸轮分度机构的使用寿命,就必须要求在凸轮工作表面的有限深度范围内具有高的强度、硬度和耐磨性,而其心部又要有足够的塑性和韧性,以承受一定的冲击力。要同时满足这两方面的要求,最好的办法就是在保证凸轮心部强度和韧性的前提下,对凸轮沟槽进行热处理强化。     

长轴高频淬火金相检验取样的改进

图1所示为45钢制气门摇臂轴,高频淬火的量和检验量都很大。为确保产品质量,淬火工艺要求,每次需破坏整轴取样。这样,不仅麻烦,检验周期长,而且造成浪费大。     

控制齿轮淬火变形的高频热处理

在一些施工机械减速箱中,常选用中碳或中碳合金钢制造的较大模数(4～6mm)、齿宽大于70mm的圆柱齿轮,用作承载较重负荷的传动零件。如果采用自喷式串联的双匝感应圈对它施以高频连续加热淬火,虽可取得三分之二齿高或全齿的硬化层,但齿轮的齿向和内孔变形却不易控制,从而直接影响其装配精度和整机性能。为此,一些制     

机床套筒零件高频感应加热淬火工艺的改进

我厂生产的小型铣床有一套筒零件,外形形状尺寸如图1所示,材料为45钢。生产工序是:锻造→正火→粗车→调质→粗加工→表面淬火→精加工→入库。热处理技术要求:φ150mm外圆G42(高频     

切削淬火钢的刀具及其参数选择

车削高硬度的淬火钢时，可通过合适地选择刀具的材料，几何参数、切削参数，达到理想的切削效果。     

仿形轴淬火变形的控制

仿形轴是我厂某产品车削加工夹具中的主要零件,见图,材料为T8钢,要求硬度58～62HRC。在热处理生产中发现,它的淬火变形特别大,一般达到1.2～1.9mm,大大超过外圆磨量而报废。虽然经过多次工艺方法调整(见下表),仍然不能有效地碱少淬火变形。     

微机控制立式高频淬火机床的改造设计

目前,一般轴类工件的高频淬火都采用工件在固定的感应器和喷火圈中匀速运动,边加热边冷却,完成连续淬火。复杂工件的高频淬火大都靠制作与工件形状尺寸相近的感应器来实现。这大多局限于轴径比变化不大的轴类工件。对于长阶梯轴类工件,做与工件形状尺寸相近的感应器是不可能的,如用一般轴类工件的连续淬火方法,由于工件外径不等,工件与感应器的间隙不同,在阶梯轴各段表层被加热的温度也有差异,致使工件各处的硬度不均匀,这就对热处理装置提出了改进的要求。我们知道,在感应器感应频率恒定的条     

内齿端面倒角高频淬火用芯轴的改进

XY—1B型低速钻机用内齿轮轴,材质40Cr,要求内齿端面倒角高频淬火后硬度50～55HRC。 该内齿轮轴高频感应加热淬火方式是:将高频淬火加热用芯轴插入淬火机床工作轴内,原来用的芯轴如图1所示,芯轴为整体钢件,φ20mm处为一定位     

控制GCr15轴承内圈高频淬火变形的措施

图1所示为轴承内圈零件图,要求V形槽面高频淬火。由于构形有6个螺钉孔,淬火时外径变形最大达0.8～1mm左右,超过了0.50mm磨量,合格率仅为50％,一度成为我厂的生产难题。后来通过调整高频参数和利用电磁屏蔽的方法,将变形控制在0.3mm以下,合格率达99％以上。     

提高感应淬火齿轮的强度和裂纹控制

感应淬火工艺成本低、效率高，为提高齿轮强度和表面的耐磨性，感应淬火成为常见的热处理方法之一。但如果感应淬火控制不当，反而会出现相反的效果，如齿轮淬火后出现裂纹，使用中出现打齿现象等。为解决这些问题，必须对感应淬火工艺过程进行有效控制。影响齿轮强度和裂纹的因素很多，如原材料、淬火液的选择与配比、工艺参数的选择等。为提高齿轮感应淬火工艺后的齿轮强度，减少齿轮淬火裂纹，我们对下面的齿轮进行试验。