在小型组合机床上加工的典型零件的工艺流程

当用小型组合机床对一系列表面进行综合加工时,工件在整个加工过程中是一次安装在一个固定的基面上,即用一个固定的夹紧机构来定位,使工件始终处于一个位置,而切削刀具对工件也处于一相应位置。这就对工件的结构、工艺性及其加工工艺提出了特殊要求,因为刀具相对工件的安装和某些工序的完成,受到机床外形尺寸和支架、动力头、主轴箱及夹具的相互位置的限制     

PCD复合刀具

图右所示PCD复合刀具是由具有二次断屑功能的PCD钻头、能控制内孔表面粗糙度的PCD螺旋刃铰刀和内孔倒角用PCD倒角刀组合为一体的新型复合刀具。主要用于压铸铝合金变速箱体密封盖的孔加工（图左）。该复合刀具具有钻孔、铰孔和内孔倒角三种功能，仅用一把刀具在一道工序中即可完成钻、铰、倒角加工，由于实现了工序集约化，可提高加工效率、降低加工成本。     

齿轮泵壳体孔的加工方法及夹具设计

齿轮泵壳体上有两个孔要求的加工精度高。在中、小批量生产时,一般都使用通用机床和专用工装来加工,这种加工方法很难达到精度要求。我校实习工厂生产这一零件时,从加工方法、刀具、夹具方面进行不断改进,较好地解决了这一问题,使加工质量稳定可靠。1　泵体孔的精度要求和加工方法图1为齿轮泵体加工两孔的工序简图。从图1可知:小孔125为7级,且两孔极限尺寸不同;大孔Ｒ1841接近8级;有同轴度、垂直度、位置度公差要求,特别是位置度公差很小。因此,孔的加工难度大。经过反复试验、改进,现采用如下加工方法:将两孔加工放在两端面、4-9孔加工工序…     

M22×2—1无槽丝锥的研制

众所周知,组合机床就其所完成的工艺内容,攻丝工序占有很大比重,几乎没有一个箱体零件上不需要加工螺纹孔。因此,在组合机床上保证加工出合格的螺纹孔是很重要的。本刊曾刊载过“攻丝组合机床设计专辑”(1973年第5期)重点介绍了攻丝组合机床及包括有攻丝工序的组合机床的设计方法及攻丝靠模装置;也介绍了组合机床上常用的丝锥及其它螺纹切削头。用普通丝锥和攻丝靠模装置在铸铁件上一次攻丝可以加工出2级精度螺纹孔,但在钢件等韧性材料上加工2级精度螺纹孔通常必须采用二次攻丝,且质量不稳定。一些工厂的使用经验证明,若采用无槽丝锥和攻丝靠模装置,在钢件等韧性材料上一次攻丝就可稳定地加工出2级精度的螺纹孔,并获得了较好的技术经济效果。本期刊登一组关于无槽丝锥及其应用等内容的文章供同志们参考。     

上海拖拉机厂的四面钻孔专用机床

机床用来加工拖拉机变速箱体四个面上的20个孔。采用了四个箱体移动式动力头,从四面进行加工。动力头的滑座用螺钉紧固在靠床腿支撑的平板上。滑座的导轨为燕尾形。主运动由装在动力头箱体顶上的电动机通过皮带、齿轮减速箱驱动。机床是半自动的,生产效率比普通钻床高6倍左右。     

《杭司贝尔格》多程序顺序控制多工位机床

直线式自动线特别适于大量连续不断的加工,这是众所共知的。另外一方面,当工件是小量或成批生产时,往往只能在半自动自动线(多工位机床)上加工,自动线上装着许多动力头,但是只有一个夹紧工件的夹具。在加工循环过程中,夹具以及和它在一起的工件从一个动力头送到另一个动力头,同时,当最后一道加工工序完成后,夹具就返回到原位,以便卸下工件。全部加工时间可以这样确定,使一个操作者能够看管几台机床。但是,设备有缺陷,当生产另外一种型式的工件时,为了更换装置,往往需要大量的时间。     

数控车削深沟槽零件工艺设计与实践

深沟槽零件是数控车床加工中经常碰到的,但在一般的数控车床上加工深沟槽具有较大的技术难度,主要表现在切槽刀具容易磨损、很难保证工件的尺寸精度和表面质量。这就要求有合理的刀具几何形状和加工工艺方法。对深沟槽零件的数控车削进行工艺改进,利用数控车床的C轴功能配合动力刀头,用普通立铣刀改制的刀具实现了孔的加工及槽内大余量的去除。     

气缸盖气阀线的精铰与滚压

以前我厂在加工柴油机气缸盖进排气阀口时,使用如图1所示的刀具,采用压装好的气门导管导向,万向节头联接,在立式钻床上加工。精绞后在研磨机上配研。用配研的凡尔着色检查,阀线应全部着色(产品图纸对气阀口与导管孔中心线的不同心度要求小于0.1毫米)。但是,这一要求一直没有达到,不能保证产品质量。另外,在立式钻床上一次铰一个孔,劳     

组合机床用刀具

组合机床用的复合刀具,能够在机床一次工作循环内,同时完成数道工序的加工。例如,扩孔锪孔刀具(图1),一次进行三道工序;粗加工孔,锪端面和倒稜;扩孔钻的四个切削刃做成这样的,卽其中两个用来倒稜,而另外两个用来锪端面。     

自动线加工零件的精度(7)

1.在自动线工位夹具中的定位 采用的定位方式 在箱体零件上加工座标面系时采用如下的定位方式:用三个相互垂直的平面定位、用两个相互垂直的平面和一个孔定位,用一个平面和两个孔定位、用一个平面和三个孔定位。 箱体零件由于结构复杂,决定了必须采用需要多次重新定位装卡工件的多工序加工方案。用自动线加工工件时坚持基准不变的原则是很重要的,因为变换基准时要求使用不同型式的夹具,造成输送工件的困难,需要自动重新定位装卡的辅助装置。选择基准应保证能引进刀具加工数量最多的表面,即为最大限度地集中工序创造条件。以一个平     

FCC系列补偿镗头及其镗孔工艺

在批量自动镗削加工过程中,由于刀具磨损等因素的存在,极大地影响了被加工孔的尺寸精度及其加工效率.文章介绍了一种具有自主知识产权的精镗刀具自动补偿加工单元-FCC系列补偿镗头,适用于各种批量孔的(半)精密镗削加工,可在加工循环过程中自动对镗削刀具进行微米级的调整,从而提高批量镗孔加工的效率及其尺寸精度.     

关于细长镗杆的改进实践

我厂自行设计制造的三台钢件深孔组合镗床,在使用中因镗杆刚性差,加工出来的零件精度达不到要求。后来经过反复试验,改进了镗杆,终于使镗孔质量达到并超过了设计要求。 下面介绍一个细长镗杆改进前后的情况: 图1为被加工零件工序图,孔φ58_( 0.20)~( 0.25)为本工序要加工的孔,全长282毫米,表面光洁度5。图2为原设计镗杆,在加工镗杆时,因受设备限制,没有按图纸要求调质处理。结果,在使用中出现镗杆颤动,镗削出来的孔表面的刀纹呈波浪状,光洁度3。同时合金刀头易     

精加工中积屑瘤的预防措施

在加工一批零件孔时,在最后一道精加工工序中,出现粗糙度偏高的现象。经观察发现,是刀具上的积屑瘤所致。通过分析积屑瘤的形成原因,采取以下措施进行改进:降低或提高切削速度;采用润滑性能好的切削液;增大刀具前角;适当提高工件材料的硬度;降低前刀面的表面粗糙度。改进后再进行加工就不再产生积屑瘤,孔的粗糙度值符合要求。     

钛合金深孔刀具耐用度及参数优化

深孔钻削钛合金难度大,刀具极易损坏。本文在原来自行设计和制造的内排屑钻孔（BTA）深孔钻头基础上．通过对钛合金材料的深孔加工试验,对改进后的深孔钻头的失效机理进行了分析研究,并探讨了钛合金深孔加工时进给量、刀具转速与耐用度的关系,优化了工艺参数和刀具结构、最终达到提高刀具耐用度的目的。     

基于数控机床孔加工的刀具应用及工艺分析

根据数控机床孔加工的各种加工工序，提出了孔加工刀具的应用要点及工艺分析。     

薄壁深孔镗头的设计与应用

利用设计的薄壁深孔镗头结合振动切削技术,应用解决了雷达天线外导体薄壁长管零件的深孔加工问题.使用结果表明,刀具结构合理,加工过程平稳,加工质量稳定,加工效率高,刀具寿命长,具有普遍推广价值.     

液压镗孔车端面头

一、液压镗孔车端面头的用途本系列液压镗孔车端面头与液压滑台配套(在特殊要求情况下,也可与机械滑台配套使用)组合成他驱式动力头,用于组合机床及其自动线上,对钢、铸铁零件及有色金属零件进行粗、精镗孔和车端面、车短的外圆、镗凹口及倒角等工序。对于同时进行大直径内孔镗削和端面车削的加工工序更为适合。当加工有精度要求的止口时,可用刀盘     

PLC在组合机床中的应用

组合机床以前都采用传统的继电器控制 ,如用ＰＬＣ代替继电器控制 ,不仅经济上合算 ,而且十分可靠 ,控制方便。以下介绍一台用ＣＰＭＩＡ - 40ＣＤＲ -Ａ代替原需用 5 0多个继电器控制的弯头端面加工组合机床。1　弯头端面加工组合机床概况该机床有右与后两个动力头 ,其主轴分别由电机Ｍ1(右 )及Ｍ2 (后 )带动作旋转运动 ,主轴上装有刀具 ,以对工件进行加工。动力头各安装在相应的滑台上 ,每个滑台都可使动力头在两个相互垂直的方向运动。加工时 ,右动力头先向前 ,然后再向左加工 ,加工完后再退刀 (向右 ) ,最后再向后回原位 ;后动力头先向…     

1HT4141、1HT4151型机械钻孔动力头

一、动力头的用途本动力头(图1)是圆柱凸轮进给滑套移动式的小型机械动力头,用于配置组合机床及其自动线,完成钻孔、扩孔、铰孔、倒角和攻丝等工序。配置铣削主轴箱也可以完成小平面或槽的铣削加工。可以单轴使用,也可以装上多轴主轴箱,用于多轴加工。本动力头可以根据被加工零件的要求,按照所选择的工作循环设计圆柱凸轮曲线。在一般情况下,该动力头可实现下列工作循环:1.一次工作进给循环:快速前进→工作进给→快速退回。2.二次工作进给循环:快速前     

镗削活塞锥形销孔的气液压刀具补偿系统

精镗销孔是活塞加工中保证精度的关键工序之一。由于销孔尺寸、形状和位置精度及粗糙度的要求都很高,一般都需要设计并制造高精度的镗头。本文介绍了镗削活塞锥形销孔的气液压刀具补偿系统的工作原理,并介绍了气液压刀具补偿系统的应用实例。