铸造碳化铬/锰白铜复合材料的二体磨料磨损机理

研究了真空熔铸法制备的锰白铜基铸造碳化铬复合材料的二体磨料磨损机理。结果表明,锰白铜基铸造碳化铬复合材料的耐磨性随载荷和磨料粒度的增加而降低。在相同载荷和磨料粒度的试验条件下,试样的耐磨性随碳化铬颗粒体积分数增大而提高。     

高强度珠光体钢丝增强聚氨酯复合材料的三体磨料磨损研究

用强烈拉伸塑性变形法制备纳米结构高强度珠光体钢丝，将其与聚氨酯复合制备复合材料，并研究了该复合材料的三体磨料磨损性能。试验结果表明：纳米结构高强度钢丝增强聚氨酯复合材料具有优良的耐磨料磨损性能：丝材的磨损机理主要是显微切削、微观犁沟以及剪切断裂剥落，聚氨酯基体磨损形式则以塑性堆积、犁削、粘着和疲劳裂纹为主。     

高强度珠光体钢丝的三体磨料磨损研究

用深度塑性变形法制备高强度珠光体钢丝，并研究了在石英砂和玻璃砂两种磨料下真应变对三体磨料磨损性能的影响。结果表明，在石英砂磨损工况下，深度塑性变形可以少量提高70钢的三体磨料磨损性能：在玻璃砂磨损工况下，深度塑性变形可以有效地提高70钢的三体磨料磨损性能，在真应变达到2．77时耐磨性是原始材料的2.25倍。在玻璃砂磨料磨损工况下，不同应变量的冷拉使70钢磨损机理不同是导致磨损量差异的主要原因。     

Cr的添加对WC_p/铁基表层复合材料三体磨料磨损性能的影响

采用真空实型铸渗(V-EPC)工艺制备碳化钨颗粒增强铁基表层复合材料,观察并研究其基体组织和抗三体磨料磨损性能。结果表明,基体组织的变化对复合材料的磨损性能产生显著的影响,随着Cr含量的增大,复合材料基体组织中的碳化物含量增加,形貌由长条状向块状转变。而复合材料的三体磨料磨损性能随着Cr含量的增大呈增加趋势,与未添加Cr的表层复合材料相比,当基体中Cr含量为27.4%时,表层复合材料的三体磨料磨损性能提高了40.6%。Cr的添加可提高WC p/铁基表层复合材料三体磨料磨损性能的机制为双"阴影效应"和"支撑效应"的协同作用。     

铸造原位TiCp/Fe复合材料耐磨性的研究

用冲击滑动磨料磨损试验机，研究了在中等冲击、高摩擦应力磨料磨损工况条件下，原位TiCp／Fe复合材料铸态和正火态的磨损机制。认为其机制主要是：凿削式磨粒磨损和疲劳磨损。另外，用高锰钢ZGMn13作为标准试样，比较了该复合材料铸态和正火态试样的耐磨性。结果表明：在试验条件下，正火Ticp／Fe复合材料的耐磨性是ZGMn13的109-156倍。     

铸造WC/Ni基合金复合材料二体磨料磨损性能的研究

用真空热压液相烧结技术制备铸造WC／Ni基合金复合材料。研究了铸造WC的颗粒尺寸及体积分数对复合材料的二体磨料磨损性能的影响，并将它与高铬铸铁(Cr28)相比较。结果表明：随着铸造碳化钨颗粒尺寸和体积分数的增大，复合材料的耐磨性提高，且远高于高铬铸铁。     

碳纤维/树脂基复合材料高速铣削的刀具磨损机理

采用涂层(Ti CN,Ti Al N)与无涂层超细晶粒硬质合金立铣刀对碳纤维/树脂基复合材料进行高速铣削试验,研究了刀具后刀面磨损带扩展及刀具磨损规律,并探讨了切削力、毛刺随着刀具磨损的变化趋势,观察了刀具的微观磨损形貌,分析了刀具的磨损机理。结果表明:在相同的切削条件下,无涂层刀具的后刀面磨损量及切削力最大,毛刺扩展严重,后刀面主要发生磨粒磨损,由于黏着磨损和氧化磨损对切削刃的弱化作用,主切削刃发生了微崩刃;Ti CN涂层刀具后刀面主要发生磨粒磨损,并伴随有黏着磨损和轻微的氧化磨损,失效形式为剥落和微崩刃;Ti Al N涂层刀具的后刀面磨损量及切削力最小,毛刺扩展缓慢,更适合碳纤维复合材料的加工。其后刀面主要发生了磨粒磨损,其失效形式为剥落。     

Al-Si-SiC过共晶复合材料的显微组织、力学性能和二体磨料磨损行为（英文）

采用搅拌铸造法制备过共晶Al-Si-Si C复合材料,研究该复合材料及其基体合金的显微组织、力学性能以及滑动距离和材料去除机理对材料二体磨料磨损行为的影响。结果表明,与基体合金相比,复合材料的硬度、极限抗拉强度和屈服强度分别提高17%、38%和30%,而伸长率降低48%。材料的磨损率随磨料粒度和载荷的增大而增大,不随滑动距离的变化而变化。通过高分辨场发射扫描电镜(HRFESEM)对材料的磨损表面和磨屑进行表征,分析材料在高、低载荷状态下的磨损机理。     

碳化钨/铁基铸造复合材料的抗冲蚀磨损性能

采用真空负压工艺获取碳化钨颗粒增强铁基表面复合材料,分析复合层微观经组织结构,并模拟实际工况考察复合层的抗浆料冲蚀磨损性能。结果表明,碳化钨颗粒增强铁基表面复合材料具有良好的组织结构和优异的抗冲蚀磨损性能,与高铬铸铁相比其抗冲蚀性是高铬铸铁的３￣４倍。     

ZGMn8CrMo表层在冲击磨料磨损条件下的磨损机制

ZGMn8CrMo水韧处理后呈奥氏体组织的试样,经冲击磨料磨损试验后,应用扫描电镜进行了磨损形貌分析.试验认为,因材料力学性能及强化机制的特征,磨损表面将形成塑变磨损和凿削磨损,材料的耐磨性将随积累冲击能量的提高因发生磨损机制的转化而变化.     

钎焊法制备硬质颗粒复合材料的耐磨性和磨损机理

为了提高硬质颗粒复合合金材料的耐磨性并揭示其与界面结合、微观组织及磨损机理之间的关系,本文设计并通过钎焊法,在普通铸钢件表面制得了厚度可达30mm的WC颗粒增强铜基合金覆层,测试分析了上述各种因素对此覆层耐磨性的影响.力学性能测试表明:该覆层与钢母体结合强固,且具有良好的综合性能.SEM观察和能谱分析说明:复合合金层组织由弥散强化铜基合金基体与WC颗粒相组成,且二者形成了强有力的反应性结合.磨料磨损试验证明:该复合合金在二体和三体磨损条件下均有较高的耐磨性,与低合金钢的切削和犁沟变形应变疲劳以及高铬铸铁的切削磨损机理不同,该复合合金与切削及脆性剥落两大磨损机理相对应.     

TD盐浴渗钒覆层的耐磨性研究

通过硬度测试和磨损试验,研究了碳化钒覆层前后Cr12MoV表面的硬度和耐磨性的变化,分析了表面覆层磨损机制。结果表明,硬度和耐磨性均有明显提高,其磨损机制为疲劳剥落磨损。     

磨煤机用硬质颗粒增强复合合金材料的耐磨性

为了满足矿山、电力等部门对大量使用的某些备件整体应具有一定的韧性和强度 ,而表面应具有高硬度、高耐磨性的要求 ,设计并通过钎焊法在普通铸钢件表面制备了硬质颗粒增强复合合金材料。试验研究了耐磨相WC颗粒的不同粒度配比和体积分数对复合合金组织及耐磨性的影响 ,并将研究结果应用于中速磨煤机耐磨辊胎和盘瓦。试验研究表明 :提高复合合金中耐磨相的密实度即增大其松装密度以及在一定范围内增大其颗粒体积分数 ,可有效地提高复合合金组织致密性及耐磨性 ,当WC颗粒松装密度为 10 3 2 g/cm3 ,体积分数为 5 4%时 (体积分数可在 2 5 %～ 5 4%之间变化 ) ,复合合金耐磨性最好。应用结果表明 :用钎焊法制备的复合合金辊胎和盘瓦具有耐磨层厚 (10～ 3 0mm )、质量优、性能价格比高、经济效益显著及耐磨性好等优点 ,其耐磨性是铸钢的 3 5倍以上 ,是高铬铸铁及镍硬Ⅳ号铸铁 15倍以上。     

碳化物在高铬铸铁高应力磨料磨损中的影响

对不同载荷作用下的高铬铸铁在耐磨实验机上进行了磨料磨损试验;对在不同的碳化物对基体的保护作用与碳化物的剥离进行了相关的分析.结果表明载荷在一定值以下磨损较为缓慢,当载荷超过一定值时,磨损急剧加剧,随着载荷的增加"尺寸较小"的碳化物首先剥离基体,当载荷继续增大时,"尺寸较大"的碳化物也剥离基体并有碎裂现象.这要求高铬铸铁中的碳化物不仅要分布均匀,碳化物的尺寸也要合适.     

二次碳化物对基体三体磨粒磨损特性的影响

选用三种不同碳、铬含量的耐磨钢，通过热处理获得不同数量的二次碳化物和马氏体基体。研究了二次碳化物对基体三体磨粒磨损特性的影响．试验结果表明；当切削磨损机理占主导地位时，二次碳化物对基体抗磨粒磨损能力提高有利；当低周塑变疲劳磨损占主导地位时，二次碳化物对基体抗磨粒磨损能力提高不利。     

钒、钛对高铬铸铁中碳化物形态及耐磨性的影响

根据衬板工况要求，研制了加入微量V、Ti元素的高铬白口铸铁衬板。研究表明：V和Ti能使高铬铸铁组织细化，碳化物形态改善，硬度、冲击韧度和抗磨性提高。     

硬质合金薄切削铝合金时刀具磨损形态分析

利用四种硬质合金刀片(YD05,YM051,YN05,YN10)进行了薄切削铝合金试验,利用扫描电子显微镜拍摄了刀具失效后前刀面和后刀面的磨损形貌,研究了硬质合金刀具失效后的磨损形态特征。     

Mn对ZA43合金组织及磨损性能的影响

研究了Mn的添加量对ZA43合金组织、力学性能及油润滑条件下耐磨性能的影响.试验结果表明,添加适量的Mn元素能够细化合金组织,Mn加入量为0.55％时合金的综合力学性能最佳.高载荷(800 N)时,随着Mn含量的添加,磨损机制由磨粒磨损与粘着磨损的混合形式转化为单一的磨粒磨损.Mn在ZA43合金中主要形成富锰相且在晶界处呈弥散分布,提高了ZA43合金高温强度,同时可以作为硬质点分散剪切应力、阻碍微裂纹的扩展,从而提高合金的耐磨性能.     

真空熔烧Ni基合金—WC复合涂层的耐磨特性研究

在 Ｍ Ｐ Ｘ２０００ 型盘销式摩擦磨损试验机上,对真空熔烧 Ｎｉ基合金 Ｗ Ｃ复合涂层进行了无润滑的摩擦磨损试验。结果表明,低 Ｗ Ｃ添加量（２５％ 、３５％ ）的复合涂层有着优良的耐磨性,而高 Ｗ Ｃ添加量（６０％ ）涂层的耐磨性则较差。涂层磨损机理主要是磨粒磨损。