起重机回转减速器轴承座的修复

1台LTM1180型汽车式起重机经过长期使用后,其回转减速器内回转小齿轮轴承部位出现发热、异响、漏油等状况。检查发现,回转减速器轴承座磨损断裂,轴承外圈脱落。如附图所示。该回转减速器壳体为铸钢材料,可焊性较差,     

CAT 215 CLC型挖掘机回转减速器损坏的修复

CAT 215CLC型挖掘机上的回转减速器,其下部的筒形壳体比一般挖掘机的要长一些,机器长时间使用后,该壳体下部的外圆与承孔之间配合部位会因磨损而出现松旷。由于挖掘机上车在工作时需要反复地左、右回转,从而在壳体底部小齿轮的一端形成了一个或大或小、或左或右的作用力,即     

起重机磨损故障在线监测系统

介绍一种基于单片机的减速器磨损故障的在线监测系统,利用电导法实时在线监测起重机减速器润滑油中的磨屑状态,来判断齿轮副的磨损故障状态及其发展趋势,同时进行数据传输,超限报警和离线分析等处理。     

基于UGNX的减速器壳体轻量化设计

实现减速器壳体轻量化设计是节约成本、减轻能耗的有效途径。文中通过对二级减速器壳体原始设计进行静力学有限元分析,发现减速器壳体的静强度和安全系数远远小于许用值,导致材料严重浪费。在此基础上基于机械优化设计理论,采用几何优化设计方法,以减速器壳体壁厚、加强筋厚度以及上下凸台的壁厚为设计变量,以减速器壳体质量最小为优化目标,利用UGNX仿真环境对减速器壳体进行优化仿真计算。经过优化后,减速器壳体质量减轻了24.54%。此研究结果为轻量化设计提供了理论参考。     

基于CAE分析的微卡后桥主减壳优化设计

介绍基于CAE分析的一种微卡后桥主减速器壳体的优化设计。运用Patran建立该主减速器壳体的有限元分析模型,并通过Romax施加载荷,通过仿真分析对主减速器壳体强度、刚度进行评估,并进行优化设计,为后期新车型开发时后桥主减速器壳体的设计提供了参考。     

采用复合焊接法修复减速器轴承座孔

一台钻井机的减速器经过长期使用后,轴承部位出现发热、发响、漏油等情况。检查发现减速器轴承座孔磨损,轴承存在＂外圈转动＂现象。该减速器壳体材料为灰铸铁,可焊性较差,焊接时易产生白口组织、气孔和裂纹。2个轴承座孔分别装3524和3526型轴承,2座孔设计尺寸分别为φ215_（＋0.03）~（＋0.01）mm、Φ260_（＋0.03）~（＋0.01）mm。由于轴承金属材质强度高、硬度大,     

基于拓扑优化方法主减速器壳体的轻量化设计

以某越野车主减速器壳体为分析对象,对其进行模态分析和强度分析,得出主减速箱的应力云图和位移云图。在保证原有强度和性能的基础上,根据拓扑密度云图对其进行轻量化优化设计。优化结果表明,主减速器壳体的质量减轻了约5%,同时主减速器壳体的综合性能也得到了提高,实现了主减速器壳体的轻量化设计。     

长螺旋钻孔机减速器结构的改进

一台步履式长螺旋钻孔机行走动力输出装置——摆线针轮减速器输出轴一端的壳体先后两次出现裂纹、漏油,裂纹出现在减速器壳体的中央部位（见附图）,位于输出轴接近柱销的轴承固定处,这是个非常难处理的部位。     

驱动桥主减速器壳体的有限元分析

主减速器壳体是驱动桥的重要部件之一,主减速器壳体的设计往往是在原有产品的基础上进行改进设计,但改进后的产品非常笨重,使生产成本较高.文中建立了主减速器壳体的有限元分析数学模型,首先利用UG软件对某驱动桥的主减速器壳体建立3D模型,然后运用patran软件进行网格的划分及相关工况的加载,并运用、nastran求解,最后对优化前后的主减速器壳体进行分析比较,从而为主减速器壳体的设计与优化提供了一种方法。     

后差减速器壳体接合面密封性研究

基于一款全新开发的应用于适时四驱的后差减速器总成,运用Romax软件建立后差减速器齿轴系统动力学模型,得出壳体结合面分离载荷;然后利用有限元软件ABAQUS建立后差减速器壳体接触有限元预测模型并计算前壳体-后盖结合面处的间隙变化。仿真结果表明:前壳体与后盖间隙变化小于0.13 mm,满足厌氧胶力学性能要求。台架及整车验证结果表明有限元模型预测准确、后差减速器总成壳体密封性良好,为产品开发提供保障。     

基于MATV技术的某减速器壳体声辐射研究

应用有限元方法对某减速器壳体进行了模态计算和振动响应计算,然后基于模态声传递向量(Model acoustic transfer vector,MATV)技术,计算得到减速器壳体的辐射声功率、壳体表面空气振动速度分布、外场声压级分布以及外场场点声压级等声学响应,展示了模态声传递向量技术在减速器声辐射预测中的应用方法和途径。通过对壳体对模态声学贡献量进行分析,确定了通过结构优化降低声辐射的方法。同时,壳体表面空气振动速度分布为粘贴阻尼材料降低减速器壳体声辐射提供了重要参考。     

汽车减速器壳体垂直度公差检测与评价

应用三坐标测量机进行汽车减速器壳体孔轴线垂直度公差检测与评价时,出现检测公差与传统测量结果及实际装配结果差别较大的问题.针对这一问题,分析了三坐标测量机检测公差较大的原因,提出了汽车减速器壳体垂直度检测与评价的合理方案.     

高端乘用车减速器壳体加工方案

介绍高端乘用车驱动桥减速器壳体试制加工,通过壳体机加工艺性分析,设计制作专用工装和专用刀具,利用现有加工中心设备顺利完成减速器壳体加工,保证了驱动桥总成的试制,为平台产品的开发积累了经验。对于高端乘用车减速器总成,我公司首次全新开发高端乘用车驱动桥,对其零件加工及总成装配质量提出了很高的要求。减速器壳体首次设计采用ZL101A材质,并且壳体结构复杂,加工精度要求高,试制部首次试制此类总成零件,通过前期工艺性分析,制作合理的工装及刀具,在五轴加工中心完成减     

重型汽车驱动桥总成的检修

重型汽车驱动桥总成主要由驱动桥壳体、主减速器总成(含差速器)、轮边减速器总成、制动钳以及全浮式左右半轴等部分组成。任何壳体类零件出现微小裂纹或壳体轻微变形均可导致零件间相对位置精度及齿轮间的啮合关系发生改变,从而降低驱动桥的作业效率和使用寿命,影响整机的使用性能和作业能力。因此应做好以下几个部件的检修。     

基于Abaqus的车桥减速器漏油故障分析及设计优化

应用Abaqus有限元设计软件,对公司某车桥减速器出现的故障进行了分析及优化,从而解决了已经出现的批量市场故障,增加了减速器壳体的强度,防止了漏油状况的产生,并通过了市场测试.     

基于振动的蜗杆蜗轮减速器状态监测方法研究

蜗杆蜗轮减速器由于减速比大、传动平稳，在工业上得到了广泛的应用。当出现故障时，蜗杆蜗轮减速器磨损状态的监测往往要停机检查，检修周期长。本文基于蜗杆蜗轮减速器工作中振动信号的测量和分析，提出了一种蜗杆蜗轮减速器磨损状态的振动监测方法。该方法可在线测量蜗杆蜗轮振动信号以及分析蜗杆蜗轮减速器的磨损状态。通过工厂实际测试和分析，证实了该方法的有效性。     

汽车主减速器壳体的建模技术和应力分析

利用Pro/E软件建立汽车主减速器壳体的三维模型,然后将其导入ANSYS中,建立有限元力学模型。通过ANSYS分析计算,得到主减速器壳体应力大小和分布图形,分析结果为结构优化提供了理论依据。     

汽车起重机回转减速器的修复

日本加藤公司生产的NK-160型起重机,因事故造成回转减速器小齿轮轴弯曲,并导致减速器下部壳体、轴承和油封全部损坏。 损坏的壳体如图1所示。经验证,壳体材料为灰铸铁。修复的方法是,加工后焊补。先将壳体破损部分修圆,找一旧轴承座或浇铸一铸铁块加工成与修圆部分相应的尺寸,放入     

某钛合金零件机加工工艺

某零件为比较复杂的对称架转体立体件，是一个减速器罩的壳体，零件内部有一套微型减速器系统，减速器系统的原动件是微电动机，安装在减速器罩的内部。     

CAPP在特种车后桥主减速器壳体工艺设计中的应用

对CAPP做了简单概述,介绍了CAPP系统的总体框架及各系统功能模块的实现,并以某特种车后桥主减速器壳体为例,以NX为开发平台,论述了CAPP在该减速器壳体工艺设计中的应用,实现了CAPP与CAD/CAM的集成。