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采用改进的Othmer汽相单循环平衡釜,在常压下测定了正己烷-甲基环戊烷-N-甲基吡咯烷酮(NMP)三组分物系的汽液平衡数据。采用NRTL方程对实验数据进行关联,回归得到了NRTL方程的模型参数,汽相摩尔分数的实验值和计算值平均绝对相用对偏差为1.96%。萃取精馏正己烷-甲基环戊烷适宜的萃取剂与原料的质量比(溶剂比)为8。模拟结果表明,采用NMP为萃取剂、萃取精馏正已烷-甲基环戊烷适宜的条件为:溶剂比8、理论板数45、原料进料位置第26块塔板、萃取剂进料位置第7块塔板、回流比为2。在此条件下,塔顶馏分中正己烷的质量分数可达99.10%。 相似文献
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通过汽液相平衡实验,确定了萃取精馏分离邻二甲苯-苯乙烯物系的单一萃取剂-环丁砜和混合溶剂-环丁砜、N-甲基吡咯烷酮及其适宜的质量配比。在此基础上,用Aspenplus流程模拟软件,对萃取精馏过程进行模拟分析,考察了溶剂比、回流比、理论板数对分离效果的影响,得到了萃取精馏塔的适宜的操作工艺条件,为工艺设计开发提供基础数据。 相似文献
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环戊烷产品作为应用广泛的重要有机化工原材料,在发泡剂和制冷剂的生产中发挥出巨大功用.本文在探究环戊烷产品市场需求基础上,分析了环戊烷产品的具体结构组成,并就环戊烷产品萃取精馏提纯过程中的萃取剂选择进行了深入研究,探讨了环戊烷产品分离提纯工艺和环戊烷产品萃取精馏提纯工艺,旨在为我国快速提升环戊烷产品萃取精馏提纯技术水平带... 相似文献
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采用环己醇、乙二醇甲醚、二甲基亚砜(DMSO)、N-甲基吡咯烷酮(NMP)4种常见溶剂作为萃取剂对正己烷-丙酮共沸体系的萃取精馏过程进行模拟研究,模拟软件选择Aspen Plus V11。采用灵敏度分析工具对连续萃取精馏过程的理论板数、进料位置、溶剂比、回流比等操作参数进行了优化。模拟结果表明:4种溶剂均可作为萃取剂分离正己烷和丙酮共沸物,乙二醇甲醚作为萃取剂时萃取精馏过程所需总能耗最低,且萃取剂回收塔塔釜温度最低,所需热源品位最低。 相似文献
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采用分隔壁萃取精馏塔,研究了一塔式分离苯-环己烷体系。选用环丁砜作为萃取剂,通过加入助溶剂邻二甲苯获得合适的塔釜温度,有效防止环丁砜受热分解。考察了萃取剂/进料质量比、两侧回流比、萃取剂进料温度、助溶剂含量等因素对该分离装置分离效果的影响。结果表明,在主塔回流比为1、苯精馏侧回流比为2.5、萃取剂/进料质量比为6.8、溶剂进料温度为75℃时,环己烷产品中环己烷质量分数为97.15%、苯产品中苯质量分数为96.23%。获得的分隔壁萃取精馏塔的相关参数为进一步改进装置提供了依据。由于采用一塔式分离苯-环己烷,降低了设备投资;与常规萃取精馏相比,节能13.4%。 相似文献
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以离子液体1-乙基-3-甲基咪唑醋酸盐([EMIM][Ac])为萃取剂,对乙酸甲酯-甲醇共沸体系的萃取精馏过程进行了模拟。研究了原料进料位置、理论板数、萃取剂进料位置、回流比、溶剂比(萃取剂进料与原料进料摩尔流量的比值)等参数对萃取精馏过程的影响。模拟结果表明,乙酸甲酯的纯度随理论板数的增加先增加后趋于恒定,随萃取剂进料位置由塔顶向下移动而减小,原料进料位置、回流比和溶剂比存在最优值。利用模拟计算结果,获得了萃取精馏分离乙酸甲酯-甲醇共沸物的优化操作条件:理论板数27块,原料进料位置为第18块理论板,离子液体进料位置为第1块理论板,回流比为0.3,溶剂比为0.26。在此条件下,乙酸甲酯的纯度达到0.996 6。 相似文献
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苯-环己烷分离渗透蒸发膜的研究进展与展望 总被引:1,自引:1,他引:0
由于苯和环己烷的相对挥发度非常接近,利用传统分离方法(如萃取精馏或共沸精馏)分离苯-环己烷混合物的分离效率较低。相比之下,利用膜的溶解和扩散选择性对苯-环己烷混合物进行分离的渗透蒸发技术具有优势。综述了渗透蒸发膜分离苯-环己烷混合物的研究进展,重点介绍了用于渗透蒸发技术的膜材料(特别是高分子膜材料),对渗透蒸发技术分离苯-环己烷混合物的研究前景进行了展望。 相似文献
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丙烷-丙烯萃取精馏过程的模拟研究 总被引:3,自引:0,他引:3
杨德明 《石油与天然气化工》2006,35(1):26-28
借助ASPENPLUS软件,对丙烷-丙烯体系萃取精馏过程所用的溶剂进行了筛选,得到一种最佳的萃取剂。在此基础上,对该体系的萃取精馏过程进行了模拟计算,确定了萃取精馏过程的最佳工艺操作条件,设计计算了萃取精馏板式塔的工艺参数,为丙烷-丙烯萃取精馏分离工艺工业化提供理论依据和设计参考。 相似文献
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对费-托合成煤制油过程副产物混醇的萃取精馏脱水工艺进行模拟研究,向某企业混醇模拟原料中分别添加乙二醇(EG)、N,N-二甲基甲酰胺(DMF)、二甲基亚砜(DMSO)3种溶剂,通过UNIFAC模型评价3种溶剂的萃取精馏脱水效果来选取最佳萃取剂,并应用于模拟混醇料液的相平衡和连续精馏试验。结果表明:EG、DMSO对混醇原料体系的萃取精馏脱水效果明显优于DMF,综合考虑萃取剂的稳定性等因素,选取EG作为混醇原料的最佳脱水萃取剂;采用EG作为萃取剂时,不同溶剂比(萃取剂与混醇的体积比)对模拟混醇料液脱水效果的试验结果和UNIFAC模拟结果吻合较好,随着溶剂比增加,精馏塔塔顶组分中的水含量降低,当溶剂比为3∶1 时,塔顶混醇馏分中水质量分数可降至0.5%以下。 相似文献
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N-甲酰基吗啉抽提蒸馏与四甘醇液-液抽提分离苯工艺的技术对比 总被引:3,自引:1,他引:2
从溶剂的性质,工艺流程,产品质量,回收率及技术经济等方面对N-甲酰基吗啉(NFM)抽提蒸馏及四甘醇液-液抽提分离苯工艺进行了全面的分析对比。结果表明,NMF对芳烃的溶解性和选择性优于四甘醇;NFM抽提蒸馏工艺流程简单,操作条件缓和,操作费用明显低于四甘醇液-液抽提工艺,且原料中苯含量越高,较四甘醇液-液油提工艺越经济。 相似文献
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以文献中的相平衡数据为基础,利用Aspen Plus 软件,建立N-甲酰基吗啉(NFM)芳烃萃取精馏工艺模型。模拟结果表明:该模型可以较好地反映装置的实际操作状况。考察剂油比、贫溶剂进料温度以及贫溶剂中苯含量等参数对分离过程的影响,获得N-甲酰基吗啉芳烃萃取精馏工艺的最佳操作参数为:剂油质量比4.66,贫溶剂进料温度112 ℃,贫溶剂中苯质量分数在1%左右。优化工况的模拟计算结果表明,优化后苯收率和苯纯度明显提高,其中苯收率提高0.6百分点,苯纯度提高0.06百分点。 相似文献
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提出了一种新的单塔萃取精馏精制芳烃和非芳烃的新工艺,新工艺采用分隔壁萃取精馏塔替代常规萃取精馏流程的萃取精馏塔及溶剂回收塔,不仅节省了设备投资,而且降低了总能耗。利用ASPENPLUS模拟软件,对分隔壁萃取精馏塔及常规萃取流程进行了模拟,考察了溶剂比、回流比及分配比对分隔壁萃取精馏塔的影响,并对两种流程进行了比较,结果表明,分隔壁萃取精馏塔的最佳操作条件为:塔板数为41块,侧线精馏段的板数为10块,回流比为1,溶剂比为3.5,分配比为1.25。在此条件下,分隔壁萃取精馏塔比常规的两塔萃取精馏流程节能25.2%。 相似文献
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以乙二醇为溶剂,使用Aspen Plus化工模拟软件中的BatchFrac模块,基于UNIFAC模型,对异丙醚-异丙醇-水三元共沸物的间歇萃取精馏过程进行间歇萃取精馏模拟,研究了不同操作参数(如溶剂比、回流比、溶剂进料位置、溶剂进料温度等)对整个精馏过程的影响,对各工艺参数进行了分析与优化。结果表明,对于处理量为100kmol的异丙醚-异丙醇-水溶液,精馏塔具有16块塔板时,溶剂进料位置在第3块塔板,溶剂进料温度为60℃,异丙醚收集阶段回流比为5,溶剂比为1.72∶1,异丙醇收集阶段回流比为5,溶剂比为0.63∶1,塔顶异丙醚质量分数可达0.996,异丙醇质量分数可达0.978。 相似文献
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萃取精馏分离甲基环己烷和甲苯工艺过程的模拟 总被引:5,自引:2,他引:3
利用Aspen Plus流程模拟软件,采用双塔流程,以苯酚为萃取剂,对萃取精馏分离甲基环己烷(MC)和甲苯(MB)的过程进行模拟计算,并用实验验证。考察了萃取精馏塔的萃取剂进料位置、原料进料位置、萃取剂与原料的摩尔比(溶剂比)和回流比等因素对分离效果的影响。在满足MC产品的纯度和收率均达到99%的条件下,模拟优化的结果为:理论塔板数为24块,原料在第17块板进料,萃取剂在第5块板进料,溶剂比3.08,回流比5。模拟结果与实验数据吻合较好,说明采用的模拟方法适用于MC和MB混合物萃取精馏过程的模拟。 相似文献
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对从C_9芳烃中分离均三甲苯进行了萃取精馏实验,并采用Aspen Plus流程模拟软件对萃取精馏塔进行了模拟计算。考察了回流比和溶剂比对分离均三甲苯的影响。实验结果表明,在理论塔板数为66块、回流比为20~25、萃取剂与进料的质量比为8的条件下,萃取精馏塔塔顶馏出物中均三甲苯的摩尔分数(x_(MES)为98.2%;x_(MES)的计算值与实验值的平均绝对偏差,在塔顶小于0.2%,在塔釜小于0.8%,在塔内液相小于2.0%,计算值与实验值吻合较好。建立的模拟方法可用于萃取精馏分离均三甲苯工艺的计算。 相似文献
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差压热耦合萃取精馏工艺分离甲基环己烷和甲苯的模拟研究 总被引:2,自引:1,他引:1
以苯酚为萃取剂,采用萃取精馏对甲基环己烷(MCH)-甲苯(MB)物系进行分离,比较了常规萃取精馏工艺流程和差压热耦合萃取精馏工艺流程;采用Aspen Plus化工流程模拟软件对萃取精馏工艺分离MCH-MB物系进行了模拟计算,考察了差压热耦合萃取精馏工艺中萃取剂进料位置、原料进料位置、萃取剂与原料的摩尔比(溶剂比)、回流比和压缩比等参数对MCH产品纯度及工艺能耗的影响。模拟得到差压热耦合萃取精馏塔优化的操作参数:萃取剂进料位置为第6块理论板,原料进料位置为第4块理论板,溶剂比为2.95,回流比为6,压缩比为12。模拟结果表明,差压热耦合萃取精馏工艺节能效果显著,比常规萃取精馏工艺可节能74.97%,得到MCH产品的含量可达99.54%(x)。 相似文献