本钢新1#高炉软化水温差系统

高炉软化水温差系统,能够在线监测高炉冷却壁进出水温度和流量,通过计算机显示画面并记录温度、温差和热流的实时数据。更重要的是通过高炉冷却壁的水温检测及热流量计算,有利于指导高炉的生产操作,保证高炉炉况的顺行。     

本钢五号高炉铜冷却壁破损分析及改进

本钢五号高炉由于设计上存在的缺陷,炉腹、炉腰部分长期在高强度冶炼下侵蚀严重,严重影响了高炉的长期稳定顺行和进一步优化。五号高炉工艺设备技术人员在针对铜冷却壁不同部位破损情况,具体问题具体分析并逐步在实践中改造,成功解决铜冷却壁破损问题,减缓了冷却壁的破损速度,有效地制止了冷却壁大量漏水对炉况顺行造成的危害,为五号高炉末期稳定安全生产及炉况的稳定顺行达高产创造了有利条件,同时在铜冷却壁的应用取材、制造工艺及广泛应用上积累了丰富的经验。     

高炉新型冷却壁制造技术

本文论述了高炉炉体冷却设备采用新型冷却壁，提高高炉一代炉役寿命，给炼铁生产带来的巨大经济效益，着重介绍了高炉新型冷却壁的结构特点及其制造技术。     

创新技术在本钢5号高炉中修中的应用

本钢炼铁厂5号高炉1972年建成,2001年扩容大修,高炉在炉腹、炉腰以及炉身下部的B2和S1两段铜冷却壁是引进PW公司设计国内首次采用超长壁体。B2和S1两段铜冷却壁每段46块,每段冷却壁共有184根水管。由于冷却壁过长,受热应力作用容易变形,B2和S1两段铜冷却壁水管出现漏水。通过本次改造将二段冷却壁改为四段铸铜冷却壁,为尽早恢复炉况,利用中修进行改造,为保证工期,在中修过程中采用了科学管理和多项创新技术,使5号高炉提前投产,并短期内达产,创造了可观的经济效益。     

高炉冷却壁热态试验研究

设计并建造了冷却壁热态试验系统,对铸钢冷却壁和球墨铸铁冷却壁的换热效果进行了工业模拟试验。在冷却水流速为3.0m/s、温度为30℃、炉内温度为1200℃时,铸钢冷却壁和球墨铸铁冷却壁的热面温度分别为：305℃和683℃,冷热面温差分别是：148℃和308℃;进水温度为40℃,铸钢冷却壁和球墨铸铁冷却壁热面温度分别是446℃和795℃。结果表明：球墨铸铁冷却壁热面温度高于相变温度,内部温度梯度较大,换热效果较差。铸钢冷却壁热面温度远低于相变温度,内部温度梯度较小,换热效果好,有利于提高冷却壁寿命。     

极限工况下铸铁冷却壁热态试验研究

从传热学角度对消失模工艺生产的铸铁冷却壁热阻进行了分析,设计并建造了冷却壁热态试验炉,对该工艺生产的铸铁冷却壁在极限工作条件下的冷却效果进行了热态试验,分别测试了冷却壁在800℃、900℃、1 000℃及1 100℃的不同温度条件下和0.5 m/s、1.0 m/s、1.5 m/s及2.0 m/s的不同水速条件下工作时的换热性能。并对不同的水管涂层工艺、壁体边角部位传热效果等对冷却壁导热性能影响较大的因素进行了分析。试验结果表明:消失模工艺生产的铸铁冷却壁导热性能良好,满足高炉炉腰炉腹位置使用要求;冷却壁边角部位是壁体冷却的薄弱环节,在生产中需加以关注;采用喷涂水管涂层工艺的冷却壁传热性能要优于采用人工刷涂工艺的冷却壁。     

延长高炉炉龄的有效技术

介绍了高炉铜冷却壁损坏后的维护措施,包括安装金属软管、微型冷却器和冷却壁更换技术。也介绍了有利于炉缸渣皮形成的操作技术,以及近年开发的使用含钛物料延长炉缸寿命的新技术。     

铸钢冷却壁的铸造工艺

铸钢冷却壁作为换代高炉冷却壁,它与铸铁冷却壁相比有着本质上的性能提升.本文说明铸钢冷却壁铸造过程中各工序的要点,并针对冷却壁热面砖槽造型、冷却水管防熔穿措施和浇注过程控制等铸造难点给出多种工艺方案,通过生产实践证明工艺方案的可行性,使生产的铸钢冷却壁质量过关,性能优良,产品合格率达98%以上.     

高炉铸钢冷却壁温度场的数值模拟

建立了高炉铸钢冷却壁的有限元模型,确定了冷却壁温度场模拟的初始条件和边界条件。利用有限元软件ANSYS作为分析工具,在不同炉气温度和不同冷却水速的条件下,对铸钢冷却壁的温度场进行模拟。结果表明:冷却水速为1.5 m/s时,铸钢冷却壁在800℃时热面温度为377.1℃,冷热面温差为193.4℃;1 200℃工作条件下,热面温度为557.4℃,冷热面温差为294.7℃。冷却水速为3.0 m/s时,铸钢冷却壁在800℃时热面温度为332.3℃,冷热面温差为208.9℃;1 200℃工作条件下,热面温度为489.4℃,冷热面温差为317.4℃。炉气温度对铸钢冷却壁热面温度和冷热面温度差影响要较冷却水流速大得多。提高冷却水流速虽可降低热面温度,但同时增加了冷热面温差和冷却壁的热应力,对冷却壁的寿命有不利影响。     

高炉铜冷却壁的热变形

根据某高炉使用的镶砖铜冷却壁建立了全尺寸三维模型.以有限元为手段,采用热、结构耦合的方法计算了高温状态下铜冷却壁的应力和应变,计算结果与热态实测数据基本吻合.计算结果表明:铜冷却壁在高炉炉况下的基体温度以及由此产生的热应力都不足以使其很快产生裂纹.通过计算比较得出,铜冷却壁在高炉中的热变形趋势不仅与其温度分布有关,也与安装冷却壁的方式和定位销位置有关,计算结果为高炉铜冷却壁的安装设计提供了依据.     

高炉冷却壁破损因为分析

根据安钢8号高炉破损调查的结果,对冷却壁破损的因为进行了分析,认为冷却壁破损不但与铸造质量有关,而且与高炉设计缺陷、炉况难行以及操作制度也有关系,并提出了相应技术措施.     

高炉铜冷却壁破损分析与处理

本钢新1号高炉有效容积4747 m3,炉腹至炉身下部采用铜冷却壁冷却,炉腰部位铜冷却壁在生产中渣皮稳定性差,脱落频繁,在生产不到6年后出现大面积破损,被迫多次休风,威胁到高炉安全生产。通过分析发现,炉腰铜冷却壁受到高温炉料、煤气流冲击造成磨损;操作制度造成软熔带根部过低;铜冷却壁应力影响渣皮等原因是冷却壁破损的主要原因。经过研究,提出了改用雾化冷却、插入微型铜冷却棒、炉皮强制打水等解决方案。改造后,保证了安全生产,取得了良好的效果,但如果从根本上解决破损问题,应空料线停炉更换冷却壁。     

本钢五号高炉铜冷却壁破损原因分析及处理技术的研究

炼铁厂五号高炉铜冷却壁的冷却水管因炉壳和冷却壁之间的压力灌浆及高炉炉体钢甲膨胀的影响导致高炉铜冷却壁的冷却水管被剪裂、剪断漏水,使高炉的生产稳定顺行受到了严重影响。通过上述冷却壁水管破损原因的分析,采用了用氦气进行对高炉铜冷却壁氩弧焊冷焊接。达到预期的效果,从而保证了高炉的安全生产和稳定顺行。     

高炉炉喉冷却壁保护板的新型更换方法

为保证大型高炉的稳定、长寿,高炉炉喉水冷冷却壁逐渐取代传统高炉的炉喉钢砖,并在冷却壁内部增设了一层保护板,使得高炉布料操作时料流不会直接冲刷冷却壁,从而延长冷却壁使用寿命。但是,一旦冷却壁保护板脱落就会使遭受料流冲刷的炉喉冷却壁加速磨损,对高炉稳定运行造成极大隐患。文章介绍了在高炉不用降料面、不用炉内进入的前提下利用定修相对短的时间在外部操作实现更换炉喉保护板的方法。该方法利用齿轮箱布料溜槽的旋转和摆动功能,巧妙地将生产设备作为检修辅助工具,把握高炉定修机会成功完成炉喉保护板的更换,有利于改善施工环境、降低劳动强度和施工成本,使高炉停机率大幅降低。     

12Cr1MoVG小直径无缝钢管热处理工艺研究

分析了12Cr1MoVG小直径无缝钢管大生产热处理工艺与试样热处理工艺的差别，提出了针对性的改良措施。受辊底炉炉型的限制，即使12Cr1MoVG小直径无缝钢管的壁厚只有10 mm，热处理时依然要加强冷却。通过安装在线喷雾装置，并在出料辊道预留一段距离，实行“预冷+雾冷+空冷”的正火冷却方式，很好地解决了产品抗拉强度偏低的问题。     

新日铁高炉冷却壁技术的进展及其在宝钢的应用

从结构、材料、冷却方式和壁厚等方面介绍了新日铁高炉用冷却壁的1～4代演变过程，同时简述了宝钢引进的第3代冷却壁制造技术及其应用概况。认为今后大型高炉冷却系统的设计会向冷却壁倾斜。     

大型高炉铸态高韧性球铁冷却壁的研制

优化设计了大型高炉铸态高韧性球铁冷却壁的化学成分,研究开发了大型高炉球铁冷却壁生产制造的关键技术.经批量生产证明:该大型高炉球铁冷却壁,质量稳定可靠,性能优良,产品合格率达98%以上.     

高炉铸钢冷却壁的研制

铸钢冷却壁作为换代高炉冷却壁，与球墨铸铁冷却壁相比有着本质上的性能提升，研制工作的重点是设法改善铸件基体的导热性能，促进基体与冷却水管之间的熔合，消除基体与冷却水管间的气隙层，从而从根本上提高冷却壁的整体导热效果。文中介绍了铸钢冷却壁的铸造工艺要点，探讨了铸钢冷却壁化学成分设计，着重说明了冷却水管在钢液中“熔而不化”的技术方法，对铸钢冷却壁的应用进行分析后认为，铸钢冷却壁可取代球墨铸铁冷却壁，并有望使高炉一代炉龄由现在的6-8年提高到15年以上。     

铸钢冷却壁的铸造工艺

铸钢冷却壁作为换代高炉冷却壁,它与铸铁冷却壁相比有着本质上的性能提升.介绍了铸钢冷却壁铸造过程中各工序的要点,并针对冷却壁热面砖槽造型、冷却水管防熔穿措施和浇注过程控制等铸造难点给出了多种工艺方案,并通过生产实践证明了工艺方案的可行性.     

冷却比表面积对高炉炉缸铸铁冷却壁传热的影响研究

基于ANSYS软件,建立炉缸铸铁冷却壁三维传热模型,分析了冷却比表面积对冷却壁传热的影响。结果表明:冷却壁比表面积在0.5增加至1.1时对冷却壁传热影响较大,比表面积在1.1以上时对冷却壁传热影响较小;通过减小水管间距来增大冷却比表面积时,冷却比表面积对冷却壁宽度方向温度分布的均匀性影响较大,而对冷却壁高度方向温度分布的均匀性影响较小;通过改变水管直径来改变比表面积时,冷却比表面积对冷却壁温度分布的均匀性影响较小;炉缸冷却壁冷却比表面积即冷却结构对温度梯度的影响较大,冷却水量对温度梯度的影响较小。最后对几座典型高炉炉缸冷却壁的冷却比表面积进行对比分析,结合数值计算结果,建议将炉缸冷却壁冷却比表面积控制在1.1以上。