铝合金异形薄壁筒件的挤压成形工艺

对铝合金某筒体挤压件进行工艺分析,设计了下模镶块。使用Deform3D锻造工艺仿真软件对筒体挤压件的成形过程进行了模拟。对筒体挤压件出现的折叠缺陷和角部充不满进行了分析。根据模拟结果和缺陷分析,对挤压件进行了工艺和模具改进。结果表明,改进工艺和模具后,试验出来的铝合金薄壁筒形件充填完好、脱模方便、没有任何缺陷。     

铝合金挤压工艺研究

通过研究模拟金属材料塑性变形与实际变形之间的应力、应变、应变速率、应变硬化指数（ｎ）、应变速率敏感指数（ｍ）、摩擦系数（μ）的关系，提出采用模拟铝合金挤压变形的原理设计挤压模具新工艺。经铝合金（６０３６）热挤压试验表明，该工艺具有一次上机成功率高，工艺简单，模具制造成本低等特点。     

铝合金薄壁壳体件挤压铸造成形工艺的初步研究

采用挤压铸造法,通过专用模具,对铝合金薄壁壳体件进行了初步成形研究,探讨了模具温度、浇注温度、压力大小及保压时间等对制件成形的影响,并检测了制件的拉伸性能,微观结构以及断口特征等。结果表明,浇注温度是成形成功与否的关键,提高浇注温度有利于充型,720~740℃之间是充型的最佳温度区间。在该温度下成形,制件塑性、强度都能满足使用要求。同时,挤压铸件微观晶粒细小,无枝晶产生;断口呈现韧性特征。     

薄壁波纹管与法兰的TIG焊

在制作ＤＮ５０管道金属波纹补偿器时,波纹管材质选用１Ｃｒ１８Ｎｉ９Ｔｉ,壁厚为０．７５ ｍｍ,与之相连接的平焊法兰材质为 Ｑ２３５Ａ,厚度 ２２ ｍｍ,接头形式为角接。采用钨极氩弧焊工艺时,由于波纹管壁厚与平焊法兰厚度相差很大,焊接时受热不均,使波纹管易被烧穿,接头成形困难。经过多次试验,我们采用以下的ＴＩＧ焊工艺,焊缝成形美观。 （１）接头组对前将焊接区清理干净。 （２）采用直流正接,钨极直径为 １．６ ｍｍ,电流为６０－８０ Ａ,氩气流量为５ Ｌ／ｍｉｎ－７ Ｌ／ｍｉｎ。 （３）焊丝采用直径为２．０ ｍ…     

风力机塔架法兰焊后热矫正工艺

法兰是风力发电机塔架的关键部件,法兰焊后的平面度、内倾量超标,会直接影响法兰的结合程度和塔筒预紧状态。法兰焊后内倾量控制在技术要求范围内是极其重要的。文中介绍了风力机塔架法兰焊后可能出现的变形及相应热矫正措施,通过热矫正工艺评定试验确定热矫正工艺参数,确保塔架法兰焊后热矫正的内倾量指标符合相关技术标准要求。热矫正工艺具有较好的可操作性和经济性等优点,较适合对塔架法兰焊后变形的矫正。     

触头法兰的挤压成形工艺

触头法兰是为三峡工程引进ABB公司高压开关的一个零件,材质为T2-Y,其锻件形状及尺寸要求如图1所示,精度要求高,12±0.2、117±1、模斜度1°。该形状成形困难,锻造时金属变形量大,锻件容易在成形时出现缺陷。1　成形模具成形模具是一个正挤压模具,如图2所示:1为上模板;2为上模,与上模板用螺钉连接;3为凹模;4为顶出器,锻件成形后,用顶出器顶出锻件。模具材料选用H13钢。顶出器与凹模的配合间隙为0.1～0.2mm,间隙不可太小,以防止顶出器卡住。图1　触头法兰锻件图图2　成形模　　2　设备及成形工序通过计算挤压力,确定采用500t油压机热挤…     

薄壁铝合金扁管挤压模优化设计

4腔薄壁铝合金扁管的尺寸及其精度高于国家内部标准要求，生产时难度很大。阐述了该4腔薄壁铝合金扁管挤压模优化设计的具体措施。     

锻造铝合金挤压成形工艺研究

对难变形的高硅铝合金活塞进行了工艺性分析,确定采用挤压成形工艺。根据活塞的形状特点、材料特性和技术要求,对活塞的挤压成形进行了数值模拟。根据模拟结果,优化了坯料形状和尺寸,消除了粗晶缺陷,得出了合理的工艺方案。结果可为难变形铝合金活塞的挤压成形提供参考。     

6351铝合金挤压制品工艺研究

应用正交设计、方差分析对６３５１铝合金挤压制品的工艺进行了研究,所得出的结论用于生产现场后取得了很好的效果。     

6063铝合金连续挤压工艺研究

试验表明,控制连续挤压产品机械性能的关键因素是挤压温度与６０６３铝合金中的Ｍｇ含量。     

铝合金扁宽薄壁型材的宽展挤压

宽展挤压是一种挤压新工艺,用此法可部分代替扁文简介西南铝加工厂,在大型挤压机上,用宽展挤压法筒生产薄壁铝合金实心型材或空心型材,本壁板的情况及宽展模设计制造等。     

铝合金薄壁壳体低压铸造工艺研究

主体壁厚为3mm的铝合金壳体铸件,成形比较困难。因此,设计两种方案,利用3D打印砂型进行低压铸造浇注验证。结果表明,选择合适的浇注位置并设计合理的浇注系统,有利于薄壁铸件的成形,并利用CAE软件模拟优选出合理的铸造工艺方案。     

铝合金接头挤压铸造工艺

采用挤压铸造代替压力铸造生产铝合金接头，不仅克服了压铸件内部容易形成气孔和氧化夹杂的缺陷，而且提高了成品率及材料利用率，介绍了铝合金接头挤压铸造的模具结构及设计参数，分析了挤压铸造的工艺函数及选择依据。     

铝合金车轮挤压铸造工艺

采用挤压铸造代替压力铸造生产铝合金车轮,不仅克服了压铸件内部容易形成气孔和氧化夹杂的缺陷,而且提高了成品率及材料利用率。介绍了铝合金车轮挤压铸造的模具结构及设计参数,分析了挤压铸造的工艺参数及选择依据。     

铝合金车轮挤压铸造工艺

采用挤压铸造代替压力铸造生产铝合金车轮 ,不仅克服了压铸件内部容易形成气孔和氧化夹杂的缺陷 ,而且提高了成品率及材料利用率。介绍了铝合金车轮挤压铸造的模具结构及设计参数 ,分析了挤压铸造的工艺参数及选择依据     

7075铝合金挤压型材时效工艺研究

研究了不同时效制度对7075铝合金挤压型材组织和性能的影响,通过力学性能检验、微观组织分析、剥落腐蚀的检验对三种时效制度进行对比,旨在为提高7075铝合金综合性能提供参考。     

6061铝合金温挤压工艺

主要对比分析了6061铝合金零件的冷挤压和温挤压工艺。结果表明:采用温挤压工艺不但提高了效率,节约了成本,而且使铝合金零件得到强化。     

6A51铝合金挤压工艺研究

介绍了6A51铝合金挤压带材的特点。研究并确定了6A51铝合金挤压带材的挤压工艺参数，从而生产出符合新材料技术指标要求的6A51铝合金挤压带材。     

铝合金汽车转向节挤压铸造工艺研究

为了达到汽车轻量化的目的,针对某型号汽车转向节铸件(外型尺寸350 mm×208 mm×192 mm),研究了利用挤压铸造成形方法研制铝合金转向节的成形技术,所研制的铝合金转向节铸件内部质量优良,Al-Si系合金本体力学性能可达到:Rm=371~376 MPa,A=8.5%~11.0%、HB=117~120。     

铝合金连杆间接挤压铸造工艺研究

根据铝合金连杆的结构特点,分析了铝合金连杆的间接挤压铸造工艺,对模具进行了设计,采用UG进行了制件造型并使用Pro CAST软件完成了铝合金液充型、凝固过程的数值模拟。通过模拟研究了工艺参数对制件质量的影响,最终得出在浇注温度700℃、模具温度200℃、比压80 MPa、保压40 s工艺下制件质量最佳。