锯片铣刀开裂的分析与改进

锯片铣刀开裂的分析与改进哈尔滨量具刃具厂（哈尔滨１５００４０）徐连增我厂生产的锯片铣刀，均采用高速工具钢钢板制造，产品质量稳定、切削性能良好。该产品为薄片状，中心带孔外圆多齿，又有高的硬度要求（工艺规定为６３～６６ＨＲＣ），在以往的大批量生产中，曾出...     

内冷可转位精铣球头铣刀的研制

模具多种复杂立体曲面的仿形加工,多采用硬质合金整体铣刀或高精度可转位精铣球头铣刀。本文通过对已有精铣球头铣刀结构的改造,在刀具内部形成了内冷通道,成功研制出带内冷功能的可转位精铣球头铣刀。切削实验研究表明,运用此带内冷功能的可转位精铣球头铣刀切削模具材料,在刀具正常磨损范围内,工件表面质量可稳定保持在R_a1.0μm以下,较不带内冷刀具,可以大幅提高加工表面质量,满足生产工艺要求。本研究成果具有生产成本低,适用性强的特点,可广泛应用于模具行业的曲面加工。     

数控叶轮槽精铣刀检测方法研究

数控叶轮槽精铣刀投入使用前进行质量控制直接关系到汽轮机转子加工质量。在对传统测量方案进行总结的基础上,提出了一套以齿距面上的固定点平移给定坐标值作为定位基准进行检测的非接触式测量方案,保证了检测数据的准确可靠,有效提高了检测效率。     

7A09铝合金外筒零件开裂失效分析

针对某飞机起落架7A09铝合金外筒在机械加工过程中出现多件开裂的情况,通过ICP光谱仪、拉伸试验机、扫描电镜、光学显微镜和能谱仪等对铝合金外筒化学成分、力学性能、微观断口形貌、显微组织和显微硬度进行了分析,探究7A09铝合金外筒裂纹的形成原因及机理。结果表明,7A09铝合金外筒的裂纹是由锻造高温下形成的初始裂纹源,在后续镗孔机加和热处理过程中产生的加工应力和热应力作用下,沿分模面过烧组织开裂成目视可见的纵向裂纹;裂纹形成的主要原因可能与锻造过程中分模面局部温度过高导致的组织过烧有关,属于锻造工艺缺陷。     

汽车半轴套管开裂原因分析

对某厂生产的20Mn2钢制φ27 mm×11.5 mm汽车半轴套管进行热处理时发现开裂和断裂,对其进行宏观观察、成分分析和金相分析.结果表明,钢管在热处理过程中,加热温度过高或加热时间过长引起的过烧是导致开裂和断裂的主要原因.     

轴承外圈缺陷分析

借助金相显微镜、扫描电子显微镜等检测设备对轴承外圈缺陷产生原因进行了分析。结果表明：GCr15钢制轴承外圈缺陷性质为锻造过烧,此外圈的锻造过烧缺陷与锻造过程中碳化物偏析有关。     

轴承锻造过烧探伤方法的选择

采用多种无损检测的方法(非荧光磁粉、荧光磁粉、外观目视、超声波等)对轴承套圈锻造过烧缺陷进行了比对检测,通过失效分析进一步验证缺陷性质为过烧。结果表明:与荧光磁粉探伤方法比较,在磨前加工工序或成品外观工序,采用非荧光磁粉探伤可以准确快速发现轴承套圈过烧缺陷(表面或近表面缺陷),避免了目视无法观察到的缺陷。同时结合超声波探伤,可以准确检出内部的过烧缺陷。     

抽油杆锻造感应加热过程中的过烧及温度自动控制

针对抽油杆锻造感应加热中的过烧问题，研究并开发出中频感应加热温度的全自动控制系统，经现场使用，效果良好。     

7A04R铝合金管件开裂原因分析

用户采用我公司的φ125 mm×25 mm7A04R铝台金管材生产管件,在检查时发现个别管件的侧面存在开裂现象.通过对缺陷进行宏观组织和显微组织的观察及分析得知:此开裂缺陷是由于用户热处理不当造成的,是过烧引起的淬火裂纹.     

曲轴齿轮感应淬火后齿根开裂原因分析

某大型柴油机42CrMoA钢曲轴齿轮在中频感应淬火后数小时内齿根出现裂纹。分析表明,齿根延迟开裂是由于先淬火的主轴颈受到后来轮齿淬火加热时的热影响而使齿根产生过大拉应力所致。采取轴颈淬火和磨削后、轮齿淬火前进行240℃×4 h去应力退火,在轮齿淬火加热时对已经淬火的主轴颈进行补充冷却,以及主轴颈与轮齿侧面连接的圆角处不予淬火等措施后,齿根开裂问题得到了解决。     

角钢飞剪剪刃设计

采用Solidedge软件对小型连轧生产线成品飞剪及角钢剪切过程进行了三维模拟仿真,并对角钢剪刃形状进行了优化设计,以提高角钢剪切质量并延长剪刃寿命.采用优化设计后的剪刃进行剪切,成品角钢的平直度很好,剪切断面整齐规则、无毛刺,减小了后续工序中冷剪切头量,提高了产品成材率.     

叶片锻件余量加放技术的研究

锻件的余量加放技术是锻造加工的关键技术，叶片锻件的余量加放技术与其它零件有着很大的差异。针对叶片特殊的几何结构，从锻造工艺出发，分析影响叶片上不同部位加工余量的因素，进而探讨各处余量加放的方法，找到合理的余量大小。     

波形刃锥度立铣刀优化设计

基于Advant Edge仿真软件,利用二维正交切削数值模拟对2226-148合金锥度铣刀几何角度进行优化,获得最佳实际前角、法向前角、径向前角、刃口半径以及螺旋角等刀具制造参数。试验结果证明:基于切削过程数值模拟设计的后波刃锥度铣刀切削性能优异,综合性能达到进口山高(SECO)同类刀具水平,刀具抗崩刃性能有明显改善,具备大批量推广运用的条件。     

叶片锻件余量加放技术的研究

锻件的余量加放技术是锻造加工的关键技术,叶片锻件的余量加放技术与其它零件有着很大的差异。针对叶片特殊的几何结构,从锻造工艺出发,分析影响叶片上不同部位加工余量的因素,进而探讨各处余量加放的方法,找到合理的余量大小。     

基于Matlab的双螺杆泵螺杆成型铣刀廓形求解

根据双螺杆泵螺杆转子端面型线方程,建立基本的铣刀刀刃廓形方程,利用Matlab软件对设计刀具过程中的三角超越方程等非线性方程进行求解,得到一系列有效的廓形离散点数据。对于铣刀廓形求解过程中,因工件廓形尖点的存在而导致铣刀廓形出现刃形分离现象进行研究,以准确求解铣刀刃形。     

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 本文从金相组织及断口形貌分析两个方面对切割硬质材料的某金属陶瓷刀具断裂的原因进行了分析。结果表明，刀刃部位的镍铬基金属TiC陶瓷存在严重未烧结缺陷，成为起裂源；不合理的热处理工艺造成了刀具基体3Cr13晶粒粗大，并且沿晶界呈网状分布有脆性碳化物，导致基体脆性增加，在使用过程中发生沿晶断裂。     

钢中碳化物在锋利农机刀片磨损过程中的利弊

应用光学显微镜和扫描电镜对多种锋利农机刀片的上百条刀刃进行失效分析,在分别查明刃口和刃面磨损机理的基础上,指出粗粒状碳化物对刃口有害;而有适当数量和形态、与基体结合牢固的碳化物,则能提高刃面抗划伤能力。据此,提出含氮马氏体化处理和姜块状索氏体化处理两种改变碳化物分布及形态的热处理工艺,取得很好的效果。     

摩托车档位齿轮精锻成形工艺优化

根据摩托车档位齿轮的产品特点,进行成型工艺分析优化,获得合理的产品精化毛坯,拔模斜度等参数,获取产品的预成型毛坯尺寸。根据产品不易成形和下料要求严格的特点,设计出一种增压分流结构,并对此成形工艺和模具结构利用DEFORM-3D软件进行模拟仿真,将模拟结果进行实际生产验证,从而获得一种产品性能优良、尺寸精确的温锻精密成形工艺和模具结构。     

发动机曲轴开裂原因分析

某公司汽车发动机SAE1538MV钢曲轴磨削后经磁粉探伤发现连杆颈有裂纹.对开裂的曲轴进行了宏观分析、化学成分分析、力学性能测定、金相检验、表面淬火宽度和深度检测,以查明其开裂的原因.结果表明:该曲轴的化学成分、淬火宽度均符合要求,但有异常铁素条带,淬火深度是要求值的3倍,说明曲轴开裂是锻造和表面淬火工艺不当造成的.