铜洗塔莲蓬喷头的改造

我厂1989年11月为适应合成氨生产的需要购进φ800mm铜洗塔一台,于1990年12月投运。进塔原料气中CO含量1.5％左右,CO_2含量0.4％左右,铜液循环量为5.5m~3/TNH_3,其中总铜2.3—2.5克分子/升,铜比5—7,总氨含量9—11克分子/升,醋酸含量2.6—2.8克分子/升。以多年的实践经验,认为气体的净化度应该完全达到指标要求,但是出塔净化气中CO+CO_2微量高达100PPm以上,根本无法正常生产,我们对其它影响吸收的因素全部查找后,打开铜洗塔     

T502脱硫剂使用小结

该厂采用 T502脱硫剂(常温氧化铁脱硫剂)对碳化原料气进行二次脱硫,取得了效果:①脱硫效率述99%以上;②铜液中的总铜达2.0mol/L 以上;③吨氨铜耗小于0.2kg;④根除了铜洗带液,原5000～6000tNH3/a 的铜塔亦能适用于现在万吨级的产量。     

铜洗工段铜比自动调节方案的探讨

一、前言在中小型化肥厂,铜洗是原料气净化的最后一道工序,是保证进合成塔精炼气质量的最后一关。铜洗过程中的醋酸铜氨液,在所含总铜一定的前提下,铜比Cu~ /Cu~( )的高低直接影响对CO、O_2的吸收能力。     

一次合成氨冷堵塞事故的处理

<正> 合成转入加负荷生产不久(五台L3.3机),发现循环机(2DZ-5.5—1.9/285—320)电流超标严重,新装合成触媒(A201)温度难以控制,不断升高,被迫停车。检查发现是新补气(接氨冷器进口)进口处,氨冷器内冷管被白色碳铵结晶堵塞所致。用蒸汽吹煮即疏通,而新补气微量始终合格(≤30×10~(-6))。我们当时怀疑新补气位置安排不合理。请福建省化工设计院诊断后给予否认。那么是什么原因形成碳铵结晶堵塞管道呢? 经过认真分析,我们认为:针对低变投运后CO下降而CO_2不变这一工况变化事实,对铜洗也应有一新认识。铜液成份是根据CO含量3.5％,CO_2含量0.2％等未上低变时所确定的。我厂低变投运后,CO含量由原来的3.0％～3.8％下降至0.8％～1.0％,而CO_2含量0.4％～0.6％,保持不变(因开车时两氨紧张,有时CO_2含量高达0.8％～1.2％之间,也勉强通过铜洗)。所以,在低变     

低温甲醇洗净化气中CO_2含量调优总结

<正>贵州开阳化工有限公司净化系统低温甲醇洗装置净化气指标中CO2质量浓度≤10 mg/L、甲醇质量浓度≤30 mg/L、总硫质量浓度≤0.1 mg/L,而实际净化气中CO2含量超标会影响后系统液氮洗吸附器的吸收效果和合成催化剂的使用寿命,将化气中CO2含量调优难度较大。1工艺流程甲醇洗涤塔(T3001)分为4段,最下段为脱硫段,其上均为脱碳段。在T3001塔脱硫段原料     

铜洗车间微量CO,CO2二级检测报警系统

在合成氨生产的铜洗工艺过程中,只有严格控制微量CO、CO_2的含量,才能保证全厂稳定,安全生产。在线分析器要能够及时、准确地检测出精炼气中CO、CO_2的含量并发出报警信号,指导工艺生产。为此,我厂自1956年开工生产以来,多次对铜洗     

微量CO、CQ_2双气路测试

在小氮肥生产过程中,有时会出现这样不正常的现象:变换气CO含量不高,碳化尾气CO_2含量很低,铜液成份很好,合成炉温正常,但微量仪所指示的微量CO、CO_2含量却挺高。于是生产进行减量,减     

铜液中CO_2、HAc分析的改进

我厂是年产6万吨合成氨厂,采用碳化铜洗流程,配置φ1.0米铜塔一座,铜洗能力足足有余。但是生产中仍然不时出现铜洗气中CO、CO_2过高等不正常现象,影响生产的稳定。检查设备、操作情况均属正常,分     

微量CO、CO_2双气路测试流程

在小氮肥的生产过程中,过去有时会出现这样不正常的现象:虽然变换气CO含量不高、碳化尾气CO_2含量很低、铜液成分很好、合成炉温正常,但精炼岗位的微量CO、CO_2分析仪的指示值却挺高,于是生产进行减量(或切导),减了一机指示值仍不下来,再减一机,指示值还是那么高,单机生产持续好长时间仍不见下降。     

铜液化学组分含量的确定

<正> 小氮肥厂原料气的精制大多采用醋酸铜氨液吸收法。醋酸铜氨液(简称铜液)的化学组分含量不同,吸收能力差别很大,直接影响精炼气的质量。这里,我们从本厂生产实际出发,就如何确定铜液化学组分含量问题,谈自己的一点认识。83年四季度,我厂铜洗多次发生事故,严重影响生产正常进行。一段时间内,我们对变换气 CO、原料气 CO_2、铜氨液流量以及设备等方面多次进行了检查,但均未找出其原因。后来,我们对气体流量、气体成分、铜液流量进行了平衡计算,才算找到了症结所在。其平衡     

加变投产对铜洗再生工艺的影响

我公司为中型氮肥企业 ,合成氨原料气的精制采用铜洗工艺。 2 0 0 4年 7月 1 5日发现再生铜氨液中Cu2 开始上涨 ,停止加空气 ,仍涨至工艺指标高限 2 5mg/L ,并于 1 6日开始超标 ,最高涨至 39 4mg/L。其间采取增大铜液循环量、提高入口CO含量、调整再生温度等多项措施 ,7月 2 6日Cu2 含量降至工艺指标范围内。究其原因 ,主要是加变投产后 ,铜洗入口CO含量大幅降低 ,铜氨液再生温度偏高 ,加之其他原因使装置连续低负荷运转 ,造成铜氨液再生过程中起还原作用的CO大幅减少 ,引起铜氨液中Cu2 急速上涨 ,铜比失调。1　铜洗入口CO减少对铜…     

碳化法制备重铬酸钠工艺优化

在2 L高压反应釜内,通过测定平衡时总Cr6+浓度及Cr2O72-浓度,研究了反应温度、CO2压力、搅拌转速、碳化反应时间及Na2CrO4料液浓度对碳化法生产Na2Cr2O7工艺中一次碳化率的影响及一次碳化率、总Cr6+浓度对Na2CrO4二次碳化率的影响. 结果表明,在反应温度60℃、CO2压强1.2 MPa、搅拌速度800 r/min、反应时间2 h及料液浓度4.17 mol/L时,一次碳化率可达70%;一次碳化率为60%及总Cr6+浓度为5 mol/L时,二次碳化率可达95%.     

浅谈氰化仿金镀的颜色控制

常见的氰化仿金镀工艺为 CuCN 27g/L Zn(CN)_2 9g/L NaCN总 55g/L NaCN游 17g/L Na_2CO_3 30g/L T 25～35℃ pH 9.8～13 D_A 0.2～0.5A/dm~2 当电解液中铜锌比例从2:1变到1:1时,镀层中的铜百分比含量只降低2.6％。故一般不采用改变铜锌浓度比,来改变镀层颜色。提高镀液中的络合物氰化钠含量,镀层中锌也跟着提高,使镀层变白。     

变换炉内串低变设计运行总结

介绍在中变炉内加一层低变触媒,实现中串低的工程设计。投运后效益:中变气CO含量由2.5％提高到5％～7％;汽气比由原来的1.2降至0.7;吨氨节约蒸汽750kg;铜液循环量由每小时12m~3降至8m~3;每小时节电15.4kwh;碳化气中CO含量由3.3％降至1.5％;年利润达52.6万元。     

试述低价铜、氨酸比值、游离氨三者关系对铜氨液吸收能力的影响

小氮肥厂原料气的精制工段通常使用醋酸铜氨液来吸收原料气中的 CO、CO_2、O_2、H_2S 等有害气体,制成合格的精炼气以供给合成生产。所以,铜氨液吸收能力的大小直接影响精炼气的质量,影响合成生产。因此,寻找最佳铜洗操作条件,进一步提高铜氨液的吸收能力,就     

关于铜液中醋酸适宜含量的探讨

在氮肥工业中,对原料气体中CO,CO_2的清除,基本上采用醋酸铜氨溶液洗涤吸收。对铜液中醋酸含量以多少为宜呢?一种看法是醋酸的含量以超过总铜含量的10%为宜;另一种看法是醋酸的含量以超过总铜含量的16%为宜。这两种意见都是从下列两方面为出发点的:(1)醋酸比总铜含量少或者相等,就会生成碳酸铜氨溶液,使铜液吸收能力下降,或者醋酸过少,容易生成碳酸铜沉淀,影响铜液成分;(2)过高,只     

合成氨原料气精制新工艺

湖南安谆节能技术有限公司研究试验成功一种合成氨原料气精制新工艺,即用甲醇化、甲烷化取代了传统的铜洗工艺,通过甲烷化将原料气中的 CO、CO_2等有害物质净化精制,使其含量降至≤10×10~(-6),同时副产甲醇。故此又称“双甲精制新工艺。”其过程:     

“假微量”产生的原因及消除方法

在合成氨生产中,严格控制精炼气中 CO CO_2的微量指标,是十分重要的。近几年许多小氮肥厂(包括以重油为原料的小氮肥厂),都发现一种奇特现象,即在正常生产时,变换气中 CO 含量不高,碳化后原料气中 CO_2含量也低,醋酸铜氨液的成份也好,合成反应都正常,唯独精炼气的微量检测指示很高。有的高出指标20PPM,也有的高出50PPM,甚至有的高出100PPM。持     

热导吸收式碳化尾气CO_2分析仪

随着碳铵需求量的不断增长,小氮肥厂碳化工序逐渐代替了原来的水洗工序,碳化尾气中CO_2含量高低对铜洗工序影响很大,不但如此,CO_2和NH_3同时高时,还会造成阻塞管道的事故。规定对碳化尾气每15分钟做一次分析,其重要性不次于对微量CO、     

快速溶铜法

合成原料气的精炼是使用醋酸铜氨液(下称铜液),总铜则是铜液成份中一个很重要的工艺指标。目前在小氮肥厂提高总铜的办法多采用化铜桶溶铜,即铜液自铜液再生器出口流经装有铜块的化铜桶内,利用铜液中高价铜离子(Cu~( ))和金属铜发生氧化反应,将金属铜溶解,其化学反应方程式如下: Cu(NH_3)_4·AC_2 Cu=2Cu(NH_3)_2·AC因再生后的铜液高价铜离子含量较低,一般只占总铜含量的12.9％左右,加上由于事故,致使铜液中总铜太低,高价铜离子的数量就更少,所以此反应速度相当缓慢。如果铜液中沉淀