压射速度的计算

要想获得高品质的压铸件，必须综合模具设计制造、材料熔炼、压射工艺参数各方面的技术。本文重点针对如何计算压射速度（包括低速速度和高速速度），从而避免盲目调试，使金属熔液能顺畅地填充到模具型腔，消除或减少压铸件的气孔、缩孔及金属冷凝片引起的夹渣、裂纹等缺陷。通过低速速度的控制，减少和消除压室内空气的卷入；通过高速速度的控制，粉碎和雾化金属熔液中的残留气体。这些计算及方法，可以作为模具设计和压铸工艺的先期质量设计，最大限度地发挥压铸机的性能，保证压铸质量。     

不同慢压射速度条件下AZ91D镁合金的真空辅助压铸

对不同慢压射速度条件下真空辅助对AZ91D镁合金压铸件组织及力学性能的影响进行了评估。在联合有自行改进的TOYO真空系统的TOYO BD-350V5型冷室压铸机上制备片状AZ91D镁合金压铸件。研究发现,充型时型腔真空压力随着慢压射速度的升高呈现3次方增长,导致真空辅助对压铸件中气孔的降低能力随着慢压射速度的降低而下降。常规和真空压铸件中压室预结晶组织（ESC）含量随着慢压射速度的变化趋势相似。在较低慢压射速度时,真空压铸件拉伸性能受ESC含量的影响很大,随着慢压射速度的升高,真空压铸件中气孔含量的影响将变得显著。     

正确选择慢压射速度

卧室冷室压铸机压铸时,压室底部被浇入的金属熔体所覆盖,熔体上部分至压室顶部的空间被气体所占据.在慢压射时(即三级压射系统的第一级压射或四级压射系统的第二级压射),这些气体,在慢压射参数正确时,通过模具排出,否则会卷入金属熔体一同充填型腔,成为铸件内气孔的主要形成原因,由此弄清慢压射行程中冲头速度与金属熔体波的形貌,可正确选择慢压射速度.     

不同慢压射速度高真空压铸制备A390铝合金及其性能表征（英文）

对真空辅助不同慢压射速度条件下制备的A390高硅铝合金铸件组织及力学性能进行研究。在装备自行改进TOYO真空系统的TOYO BD-350V5型冷室压铸机上制备片状A390压铸件。结果表明,型腔中的真空度与初始充模阶段慢压射速度呈线性关系。拉伸试验结果表明,试样的拉伸强度随试样内部的孔洞含量升高而降低。另外,当慢压射速度从0.05 m/s增大到0.2 m/s时,初晶Si尺寸由23μm降低到14μm,初晶Si的平均尺寸与慢压射速度存在二元次数关系。经热处理后,初始铸态α(Al)边界上的Al_2Cu因融入Al基体中而大幅减少,并且针状或带状共晶Si球化。断裂形貌表明,断裂形式由热处理前的脆性沿晶断裂转变为热处理后的含有大量韧窝的韧性穿晶断裂。     

冷室压铸机压射速度的匀加速控制

目前冷室压铸机的压射过程大多采用三级压射的控制方法,不仅给压铸机的调整带来不便,而且还对压铸件的质量和压铸机本身产生不良影响。为了克服这些缺陷,提出了压射速度的匀加速控制,并给出了一种压射速度匀加速控制系统的控制方法、基本组成和控制过程。在实际应用中,通过对原压铸机的液压系统和电气系统进行改造,实现了压射速度的匀加速控制,并取得了良好的效果,从而为压铸机压射速度的控制提供了一种简便而有效的方法。     

压铸过程中压铸型红外热象图的研究

使用瑞典制造的AGA782型红外热象仪测试了压铸型表面温度分布及其变化;测试了开型后动型,动型型腔的表面温度及其变化;对所获得的热象图进行了研究.     

冷室压铸机最大空压射速度的意义

冷室压铸机最大空压射速度表示压铸机所能提供的压射能量,也表示在较短充型时间内能向型腔内充填大容量的金属熔体,以及与模具特性一起表示工艺灵活性.     

用可编程序计算器预计压射速度

在压铸生产领域里,最近取得的主要进展之一是关于P—Q~2图的研究。该图的意义在于选定了压铸机和压铸模之后,能预计出压射速度、内浇口速度和填充时间。澳大利亚一些企业在生产薄壁锌合金压铸件时成功地利用了P—Q~2图。该图原理虽然正确易懂,但实际应用尚有困难。 为了更有效地利用P—Q~2图,必须将此图公式化,并设计出所需的全部计算程序。此举具有下列好处: 1.以计算机同样的速度决定结果,从而提供一个估计不同变数影响的机会。     

中压压铸法与局部加压复合工艺研究

采用中压压铸法与局部加压复合工艺，适当地选择充填速率，并通过热流设计而形成强化定向凝固的模具温度场，便可获得优质少无孔洞的压铸件．     

镁合金冷室压铸组织中压室预结晶组织的研究

镁合金压铸过程中压室预结晶对压铸件最终凝固组织及使用性能具有重要的影响。针对冷室压铸工艺,论述了压铸镁合金凝固组织中压室预结晶组织的研究所取得的成果,包括压室预结晶的组织特征,压室预结晶现象的试验及模拟验证,压铸件不同位置及工艺参数下压室预结晶的形态、分布和含量,以及压室预结晶组织对镁合金压铸件力学性能及断裂失效的影响机制。最后分析了现有冷室压铸镁合金压室预结晶研究所存在的不足并对未来的发展方向进行了展望。     

压铸铝合金链条盖的平面度改善

铝合金链条盖在压铸过程容易变形,导致其平面度差。虽然可以采用人工矫形,但费工费力,且平面度改善不理想。通过分析,发现压铸件变形的根本原因是顶出设计不合理,开模时动模侧及抽芯局部包紧力过小。通过对顶出系统的优化以及动定模及抽芯包紧力结构的改变,最终改善了平面度。     

压射速度对流变压铸AM60镁合金缺陷形成的影响

采用自行研发的自孕育制浆技术制备AM60半固态浆料,利用冷室压铸机对浆料进行流变压铸成形试验,研究压射速度对铸件缺陷形成的影响。结果表明,当压射速度小于0.5m/s时,铸件充型不足;增大至2.0m/s后,铸件充型完整,但充型末端易出现冷隔缺陷;压射速度大于7.0m/s导致铸件出现严重飞边。显微组织分析表明,压射速度增大,铸件内微气孔增多且尺寸增大,铸件边缘液相偏析程度减小,同时内部夹杂增多,夹杂物尺寸较大;当压射速度小于1.0m/s时,初生相形貌发生粗化,液相中二次枝晶增多。因此,高压射速度能在一定程度上提高流变压铸件显微组织的均匀性,但同时使铸件气孔、夹杂缺陷增多,不利于提高半固态压铸件的力学性能。     

压铸发动机凸轮轴罩盖平面度的解决措施

以发动机凸轮轴罩盖平面度问题为例,利用从宏观到微观、从复杂到简单的整体策略框架,以具体数据导向,逐步排除非主要因素,找到产生影响平面度的主要因素。同时,先后运用了排除法、对比法和数据分析等方法以及铸造模拟分析等工具,作为分析和解决问题的助手。最后,通过验证性试验,确认了顶针布置为影响平面度的主要因素。     

半固态A356压铸成形温度和压射速度的优化

采用铸造模拟软件AnyCasting，利用其所特有的触变功能模块，开展对半固态A356支架触变压铸充型过程的模拟。模拟结果表明，成形温度为590℃，压射速度为5m／s时，A356铝合金触变充型过程，充型平稳，温度场分布均匀，减少了卷气和浇注不足等缺陷，压铸件的整体质量得到提高。     

研究拉深过程中压边力值的合理确定

一般在确定压边力值大小时只考虑拉深系数、坯料厚度，没肖考虑选用的润滑剂种类。我们通过实验研究得出：正确的给定拉深化过程中的压边力值时不仅要考虑拉深系数、坯料厚度，而且还必须考虑拉深过程中使用的润滑剂种类。该实验研究结盟有助于工程技术人员在制定生产现场的工艺时确定最佳压边力范围。     

压铸过程中压射室内金属液流动状态及其影响因素研究

针对铝合金压铸过程中压射室内金属液的流动状态,基于正交试验方法设计工艺方案,采用ProCAST软件进行模拟仿真计算,得到不同工艺条件下的金属液的流动状态、卷气和困气情况.模拟仿真结果表明:不同工艺参数对压射室内金属液的流动状态是不同的,冲头速度影响效果最大,随着冲头运动速度的加快,气体进入金属液的风险明显增大;压射室充...     

压铸铝合金及压铸技术的研究进展

综述了压铸铝合金的开发及应用状况、计算机模拟技术在压铸铝压铸技术中的应用、半固态流变压铸浆料制备及超低速压铸技术等先进铝合金压铸技术研究的最新进展.并指出将不同先进压铸技术的结合应用,可进一步提高铝合金压铸件性能,促进压铸技术的发展.     

压铸铝合金及先进的压铸技术

综述了压铸铝合金的性能、优点汽车工业中的应用情况,简要介绍了合金元素在压铸铝合金中的作用以及世界各国所使用的压铸铝合金材料及其工艺。     

大跨度轨道梁上拱度的确定

本文叙述了轨道梁起拱的目的，设计上拱度的确定，制造上拱度的确定，制造起拱方法及其曲线与公式．     

自由曲面测量轮廓度不确定度的研究

测量不确定度的评定对于质量的保证是至关重要的。针对曲面检测影响因素多且概率密度函数未知的特点,将代表实际曲面表面信息的测量点集进行Bootstrap重抽样,通过重抽样样本来评定曲面轮廓度的估计值及其不确定性区间,并通过实例验证该方法的可行性。