不同初始取向铜单品制备技术的研究

为了获得制备确定初始取向铜单晶的最优工艺参数,采用不同的抽拉速度、坩埚材料以及单晶体生长通道参数值制备出铜单晶体试棒．并应用TEM,XRD衍射分析对其进行取向标定．结果表明：采用高纯石墨坩埚,单晶体生长通道直径为2mm,在（1450±5）℃下保温2h,运动距离在30mm以下时抽拉速度为2μm／s,运动距离超过30mm时抽拉速度为8μm／s,所制备出的铜单晶体表面光洁均匀,且试棒的初始取向的偏差与设计值在。以内．     

单晶铝线材连铸工艺的试验研究

根据单晶连铸技术原理，分析了单晶连铸过程的主要影响因素，并根据流体力学模型以及传热模型计算了液体金属压力和牵引速度。结果表明：根据模型确定的参数是合适的，并在铸型温度为690～780℃、冷却距离为50mm、牵引速度为1.1mm／s、开始时静压头为5～6mm、连铸时动压头为2mm左右的工艺条件下获得了ф8mm高品质的单晶铝线材。     

定向凝固技术制作单晶铸件的实验研究

用定向凝固技术制作单晶铸件、摸索合理可行的工艺方法;分析晶粒生长淘汰过程。     

单晶铝线材实时动态拉伸试验研究

单晶铝线材除了具有健全的内部质量外,还具有非常优异的塑性加工性能．本文通过用自制的水平式单晶连铸设备制造出直径为８ｍｍ的纯铝金属单晶线材,对其进行实时动态拉伸试验和扫描电镜断口分析．结果表明：单晶连铸铝线材在变形量小于３９５％时,其塑性变形具有明显的单系滑移特征,当变形量大于３９５％时,才出现多系滑移特征．其断口分析表明：单晶材料为延性断口;而多晶材料的断口为典型的混合断口,除有少量的韧窝外,还有不少显微孔洞、二次裂纹     

纯铝定向凝固板坯裂纹形成机理的研究

采用连续定向凝固的方法制备出了尺寸为400 mm×100 mm×20 mm、表面光亮、柱状晶沿板坯长度方向生长的纯铝板坯。对板坯表面裂纹种类进行了归类,对裂纹的形成因素进行了分析。实验结果表明:用连续定向凝固方法制备的纯铝板坯表面缺陷主要有板面上横裂纹和角部横裂纹两种,其长度从2 mm到4 mm不等,深度最大可达4 mm,且表面横裂纹的分布方式各异,有轴向、径向平行分布和局部横裂纹。工艺参数匹配、结晶器表面光洁度、初始冷却距离内导热能力的变化及引锭板的对中等因素是影响板坯表面质量的关键因素。     

直流磁控溅射制备铝薄膜的工艺研究

在氧化锆球体上用机械球磨法制备铝膜,采用SEM和EDS观察铝膜的显微形貌及成分,分析了铝涂层的形成过程,运用L₉(3⁴)正交试验研究了球磨时间、球磨转速和球料比等工艺参数对膜厚的影响规律。结果表明：球磨转速、球磨时间、球料比影响膜厚的极差依次减小;以球磨时间10 h、转速250 r/min、球料比7∶ 1参数制备的铝膜最厚,达到了50 μm,且铝膜结构较致密,含氧量低、纯度高,与氧化锆球体机械结合良好。     

硫酸铝制备聚铝的工艺研究

研究了以硫酸铝为原料制备聚合硫酸铝的工艺过程，确定了最佳工艺条件。     

变形单晶铝线材的组织和性能研究

研究了不同程度冷拔变形（29％，51％，64％）的单晶铝线材的拉伸性能，并通过扫描电镜对拉伸断口进行了分析。结果表明：与原始线材相比，变形量为29％的试样抗拉强度提高了67.4%，屈服强度提高了203.3%，屈强比也提高了815，但延伸率降低了70.7%，其应力－应变曲线与原始单晶线材的应力－应变曲线明显不同；对于经冷拔变形的试样，总的趋势是随着变形量的增大，抗拉强度、屈服强度增大，延伸率降低。     

冷却速度对共晶铝硅合金凝固组织形态的影响

研究了在金属型、湿砂型和预热干砂型等不同冷却条件下,共晶铝硅合金中硅相的凝固组织形态,结果表明,随着冷却速度的增加,共晶组织最张的硅的形态由粗而长的针片状变为丛簇纤维状。分析认为,冷速改变而导致的共晶硅组织形态改变的原因在于a-Al相先于形核生长,导致剩余液相中硅原子浓度升高,从而改变了铝硅共晶合金的凝固组织形态。     

铝基复合材料的制备工艺

综述了近几年铝基复合材料的制备方法,从纤维增强和颗粒增强两个角度全面综合的介绍了铝基复合材料的制备工艺。     

凝固条件对铝铁合金凝固组织的影响

研究了冷却速度（不同铸型）对二元Al-5?合金和Al-10?合金初生Al3F3相形貌的影响，实验结果表明，冷却速度对Al-Fe合金的凝固组织有着明显的影响，耐火保温砖铸造时，初生Al3F3相为粗大的板片状，而共晶Al3F3相形状为小针状；砂型铸造时初生Al3F3相为发达的针片状，共晶Al3F3相为细小的针状，金属型铸造时初生Al3F3相为小针片状和针状，此时共晶Al3F3相在低放倍数下已不可见，对在不同凝固条件下两种成分合金中的Al3F3相的面积百分数作了定量分析。     

试验优化法确定阳极氧化工艺制备铝基疏水表面

通过试验优化方法,找出阳极氧化过程各因素对铝表面接触角的影响规律,确定提高铝基疏水接触角的最佳氧化工艺条件。优化结果表明,因素电流密度的极差最大,且具有显著性水平,相比氧化最低温度、氧化最高温度和氧化时间（30~60min）,对氧化膜表面疏水接触角大小的影响最突出,而氧化最低温度次之。由体式显微镜和电镜分析可知,在优化工艺下制备的铝氧化膜表面获得了具有粗糙形貌的多孔结构。通过分析发现,其疏水性服从cassie—Baxter方程。     

冷拔工艺对工业单晶铜线材组织和力学性能的影响

单晶铜线材常需经过冷拔变形才能使用,冷拔变形导致单晶铜线材的微观组织发生改变,影响其性能.文中在不同的冷拔工艺下,对热型连铸工业单晶铜线材进行了冷拔变形实验,分析了冷拔工艺对其组织和力学性能的影响.结果表明:当总体真应变一定时,较小的相邻模具真应变量和较低冷拔速度仅能使工业单晶铜线材内部晶粒拉长、变细.增加相邻模具真应变和冷拔速度均会导致线材内部局部区域出现形变位错界面和形变孪晶.随着冷拔速度和相邻模具真应变的增加,冷拔工业单晶铜线材的强度增加、延伸率下降.采用较低的冷拔速度,较小的相邻模具间真应变,工业单晶铜线材优异的塑性得以较好的延续,穿模成功率提升,冷拔过程中的断线率降低.     

氧化锆球体上的铝膜机械球磨法制备及工艺研究

在氧化锆球体上用机械球磨法制备铝膜,采用SEM和EDS观察铝膜的显微形貌及成分,分析了铝涂层的形成过程,运用L9（3^4）正交试验研究了球磨时间、球磨转速和球料比等工艺参数对膜厚的影响规律。结果表明：球磨转速、球磨时间、球料比影响膜厚的极差依次减小;以球磨时间10h、转速250r／min、球料比7：1参数制备的铝膜最厚,达到了50μm,且铝膜结构较致密,含氧量低、纯度高,与氧化锆球体机械结合良好。     

铝—碳化硅颗粒复合材料的制备

研究了碳化硅颗粒增强铝基复合材料的制备，并对影响复合材料性能的一些工艺参数进行了摸索和探讨。     

稀土微合金低镍奥氏体不锈钢定向凝固组织的研究

采用电磁感应定向生长炉制备稀土微合金低镍奥氏体不锈钢定向凝固组织,系统地研究凝固速度和稀土元素Ce对不锈钢凝固时界面形态以及枝晶间距的影响。研究发现,在特定温度梯度下,随着凝固速度的增加,定向凝固的固液界面由胞状晶转变为树枝晶。凝固速度和稀土元素Ce的增加使得定向凝固组织的枝晶形貌逐渐细化,枝晶间距减小。     

铝－碳化硅颗粒复合材料的制备

研究了碳化硅颗粒增强铝基复合材料的制备，并对影响复合材料性能的一些工艺参数进行了摸索和探讨。     

直流磁控溅射制备铝薄膜工艺参数

采用直流磁控溅射法,在硅基片上制备铝薄膜.用扫描电子显微镜(SEM)、X-射线衍射仪(XRD)等对薄膜的表面形貌和结构进行了分析,研究了不同工艺参数对薄膜表面形貌的影响,分析了制备铝薄膜的影响因素.分析结果表明该薄膜为纯铝薄膜,并且晶粒很小.实验得到制备铝薄膜的工艺参数为:本底真空度4.0×10-4Pa、工作真空度1.7 Pa、氩气流量20 cm3/s、工作电压300 V、工作电流1 A.     

铝溶胶的制备及稳定性

以异丙醇铝(AIP)为原料,异丙醇为溶剂,硝酸为胶溶剂,聚乙烯吡咯烷酮(PVP)为表面活性剂,采用溶胶-凝胶法制备铝溶胶.利用正交试验方法研究了水解温度,水与醇盐摩尔比,硝酸加入量以及分散剂用量对铝溶胶稳定性的影响.结果表明在水解温度为90℃,水与异丙醇铝的摩尔比为200,硝酸与异丙醇铝的摩尔比为4,PVP的用量为异丙醇铝的1‰时是制备铝溶胶的最佳试验条件.对于溶胶稳定性的影响,以水解温度最为显著,硝酸的用量则直接到影响溶液的pH值,还对溶胶的粒径有影响,水量的多少则关系到溶胶的黏度,而分散剂在整个反应过程中起到加快反应速度和防止胶团化的作用.