抛物线形旋转体零件拉延模

<正> 制件如图1所示。该件是我厂生产的2万CC电热蒸馏水器的一个主要零件。材料为δ=0.8mm紫铜皮。现加工工艺由二次拉延,冲底孔翻边,冲侧孔、口部卷边五道工序组成。以往该制件的加工一直采用旋压成形,在质量和生产效率方面都存在一定问题。兄弟厂生产中,对该制件的加工也有采用拉延的,但在拉延件的圆弧部位不少有严重的起皱,即使是用拉延速度较慢的小型液压机来拉延,也仍会出现这一缺陷,不得不增加一     

基于Dynaform的加油口盒成形工艺分析及优化

依靠经验对外形复杂、需要多次拉延才能成形的汽车覆盖件进行模具及工艺设计困难而效率低.基于板料成形模拟软件Dynaform,对某轿车加油口盒的一次拉延可成形性进行了模拟分析.预测该零件在一次成形过程中存在缺陷,由此提出二次拉延成形的工艺方案.针对零件在成形过程中容易出现拉裂和起皱的部位,进行了工艺优化和模拟验证,获得了满意的工艺方案,对该类零件模具工艺设计具有指导意义.     

大型薄壁封头成形工艺优化

采用圆形拉延筋、矩形拉延筋和拉延槛优化了大型薄壁封头的成形工艺。利用有限元软件和正交试验设计确定出?3000 mm×10 mm的椭圆形封头拉延筋类型和参数,并采用多目标优化法得出最优的拉延筋参数组合。试验结果表明,使用拉延筋可以将传统三次成形缩短到一次,从而有效地缩短封头生产时间,提高生产效率。     

厚板成形发展状况

<正> 使用凸凹模(有时加压边圈)的一般拉延方法已广泛应用于工业生产中。用一副模具进行连续多次拉延的方法也为人们认识已久。近来发展了一种压边圈作用下的再拉延工艺,在压板圈的作用下,工件的成形极限     

基于Fastamp可成形性分析的汽车拉延件模具设计

以汽车拉延件为例,以"拉延件模型—工艺补充—成形性能分析—工艺优化—模具设计—模具—拉延件"为主线,利用延伸补片的方法,在不改变原片体的基础上对拉延件进行前期工艺补片处理,优化拉延成形时工件的分模线。根据成形情况自行设定坯料轮廓线,设计拉延件冲压工艺条件。利用Fastamp软件进行拉延可行性(成形时起皱、拉裂、应力分布、厚度改变等情况)分析,初步研究拉延件的成形缺陷,提出工艺优化措施,并总结拉延件模具智能设计过程中不同问题的解决方法,快速准确生成拉延模。     

圆筒形正反拉延模具设计

一、引言 在单动冲床上,图1的零件一般有以下几种工艺方案: 方案(1)落料;(2)首次拉起延;(3)二次拉延; (4)外缘拉延(图 2a) 方案2(1)落料拉延复合模;(2)二次垃延; (3)外缘拉延(图2b) 案方3(1)落料、正、反拉延复合模; (2)二次拉延(图2c) 现将上述三种方案比较如下: 方案1.模具结构简单,冲床吨位小,生产率低,适宜于批量不大的生产。     

某车门内板冲压工艺设计与优化

介绍了一种冲压工艺方法在汽车车门内板上的具体应用,通过对零件的工艺性分析,针对性地应用大面积带料整形工艺。对零件的工艺过程作了详细分析,通过拉延以及大面积整形,两种成形方式二次成形,有效解决了拉延深度较大零件成形开裂问题,降低了拉延模具制造难度,降低了制造成本。     

基于CAE技术的转向管柱支架冲压工艺分析

随着社会经济和汽车工业的发展,汽车在国民经济中的地位越来越重要,它是评价一个国家制造业水平的标志之一.组成汽车车身以及底盘的钣金零件,一般情况下可以分为外覆盖件、内覆盖件、结构件、加强件等.其中有一部分结构件、加强件外形尺寸较小,但空间形状十分复杂,这样的汽车钣金零件在汽车模具设计与制造中,往往很难通过传统的工艺来实现.其中,有些零件在冲压工艺中仅仅通过一次拉延很难实现,需要在一次拉延后再增加一序二次拉延才能够获得合格的零件.其中,转向管柱支架就属于这类零件,本文以零件高度为190mm的转向管柱支架为例,并结合CAE分析来阐述汽车转向管柱支架的二次拉延的工艺设计.     

加筋油底壳成形工艺研究及模具设计

介绍了采用加筋结构的油底壳结构工艺性分析及形状优化情况,通过模态计算分析,局部增加加强筋后,油底壳局部模态频率提高了一倍,应力幅值降低了30%。通过设定凹模圆角半径、拉延速度等边界条件,采用Stmping Xert软件分析并确定油底壳成形工艺方案为:采用两次拉延的拉延成形工艺。最后,通过对模具进行了优化设计,包括加强筋部位的过渡圆角;拉延筋的形状、尺寸和位置;毛坯的形状尺寸,确定了模具的整体结构。经一系列试验验证后说明,采用优化工艺及模具得到的油底壳零件满足质量要求。     

汽车覆盖件拉延成形工艺参数多目标优化

针对汽车覆盖件拉延成形中容易产生起皱、破裂、拉延不充分的问题,以汽车引擎盖外板为例,提出了一种正交试验设计和二次多项式逐步回归相结合的多目标优化方法。首先,运用单因素变量法研究了工艺参数对拉延成形质量的影响,得出主要影响因素;其次,针对各因素进行正交试验设计,应用二次多项式逐步回归法对试验数据进行拟合,得到二次多项式代理模型,并对代理模型精度进行分析;然后,构造多目标优化模型,以加权函数最小为优化目标,得出在保证拉延成形充分的前提下,最大增厚率的最小值以及所对应的工艺参数组合;最后,应用优化后的工艺参数进行模拟仿真,获得了良好的拉延成形效果。研究结果表明,使用优化后的工艺参数进行试模,获得的引擎盖外板的最大减薄率为16. 837%,最大增厚率为10. 171%,成形质量较好;应用基于正交试验设计和二次多项式逐步回归的多目标优化方法够控制和预测成形质量、减少试模次数、降低生产成本,为此类零件的研究提供了参考,具有指导和借鉴意义。     

基于CAE双动拉延成形对冲压成本影响的分析

在汽车大型板件冲压工艺设计时,通常采用的冲压工艺为单动拉延成形,即模具结构采用单压边圈的形式。双动拉延成形是拉延成形的另一种方式,通过增加上型一个压边圈及相应压力源等结构,改善零件成形性,降低材料尺寸。介绍了双动拉延成形的原理及模具结构,结合实际生产案例,通过对双动拉延工艺的特点分析,阐述如何通过双动拉延工艺降低零件的制造成本,提高了经济效益。     

深拉延降温用的水冷冲头

<正> 使用三动的Coledraulic缓冲器的长冲程液压机,以一次行程制作深拉延筒形件,为一被确认的工艺方法已历多年。其基本原理如图1所示。凭靠一特定的深拉延装置,需要带有校正凹模的持续三级的拉延模,把最终壁厚限制在严密的公差内。该装置已制成投产,但它由于在行程期间零件金属所要     

某汽车零件的拉延工艺与模具设计

从汽车零件的材料、结构尺寸及精度等方面分析了零件冲压成形的可行性,确定了该零件的冲压工序及工艺方案。重点分析了零件的拉延工艺,根据零件的具体要求,设计了拉延工艺补充和拉延筋。利用Fastamp软件对拉延成形过程进行有限元模拟,验证了拉延工艺补充设计的合理性。在确定好的拉延工艺补充的基础上,利用Siemens NX 10.0软件,设计了拉延凸模、凹模结构和整副拉延模具的装配结构,得到了拉延凸模、凹模的工程图和整副拉延模具的装配工程图。     

车身覆盖件成形工艺分析及模拟

介绍了应用Dynaform软件对某车身覆盖件成形工艺进行有限元分析的过程，并根据分析结果将工艺调整为两次拉延，同时对产品拉延型面进行了改进，消除了生产实际中的质量缺陷，提高了工艺稳定性，对同类零件的生产有指导作用。     

基于CAE的汽车后轮罩内板拉延成形分析

利用CAE软件对汽车后轮罩内板进行拉延成形分析,通过分析结果的反馈,调整和优化模具设计参数、坯料下料尺寸、成形工艺和拉延筋的布置等,避免拉延时出现拉裂、起皱等破坏形式,最后一次试模成功。     

由专利所见到的拉延加工动向

<正> 这部分主要说明特殊的深拉延装置和深拉延性能的改善。 一、特殊深拉延装置 以连续深拉延装置和回转式深拉延装置为例。 1.连续深拉延装置。 要成形拉延深度大的筒体,通常依次把凸模及凹模直径缩小,进行数次拉延加工,这里举例的是把多次的拉延加工,在一个轴线上能一次进行的装置。     

SUV背门外檐板拉延成形工艺设计及数值模拟

分析了SUV背门外檐板形状特点和冲压成形工艺,利用Autoform对外檐板成形的冲压方向、拉延筋、压料面和工艺补充面等关键工艺进行拉延成形过程数值模拟。建立冲压方向与工件整体成形+零畸变、压料面和拉延筋与均匀成形、工艺补充与充分变形等工艺/成形品质的关系。按照模拟实验结果调整并优化工艺参数,提高了外檐板成形工艺稳定性,为外檐板拉延模具提供设计依据。     

皮带轮罩的工艺分析及模具设计

对敢管理机皮带轮罩进行了工艺分析,介绍了拉延模的工作原理及设计要点,提出了深拉伸不等高盒形件可以采用同一模具进行两次拉延的工艺方法,以避免水平切边。     

高强度钢板梁类件拉延工艺补充及成形参数优化

针对高强度钢板汽车防火墙横梁拉延成形过程存在的拉裂、起皱等问题,提出了一种具有平缓特征的工艺补充面设计方法。应用三维CAD软件对工艺补充部分进行了优化设计,并建立了横梁拉延成形模拟的有限元模型。利用DYNAFORM软件对其拉延过程进行了模拟,分析了板料尺寸、拉延筋的分布、压边力大小、凹模上圆角大小等参数对高强度钢板横梁拉延成形的影响。模拟结果表明,平缓特征的工艺补充面改善了横梁拉延成形时板料成形状态,横梁在拉延成形过程中未出现拉裂、起皱等缺陷,成形后板料最大变薄率在30%以内,满足生产工艺要求。生产实践验证了该拉延工艺的可行性。     

冷冲深延模具的改进

<正> 板料件拉延的过程根据拉延系数的不同有时需要几道拉延工序。尽量减少深延件的拉延次数是十分重要的。同样,在零件形状复杂,精度要求较高,工序较多的情况下,把几道工序合成一道工序的复合冲压加工也是很重要的。下面介绍几种减少拉延次数的复合冲模的结构。 图1是冲制滤油器罩的改进后的复合模具。按原来的工艺需要八道工序:1.落料和首次拉延(落料直径为325毫米);2.退火;3.二次拉延;4.退火;5.三次拉延;6.冲中心孔;7.压形(中心孔孔口部份的球