Ф3.8m×13m水泥磨增产措施

1生产情况 我公司1000t/d熟料生产线窑型为:Ф3.2m/3.5m×52m五级旋风预热器带KSV型分解炉窑外分解窑,配用Ф3.8m×13m圈流二仓水泥磨,且外进部分立窑熟料.     

Φ3.8m×13m水泥磨及其传动装置

1 概述 天津水泥工业设计研究院设计的Φ3.8m×13m水泥磨是根据Φ3.8m×12m水泥磨实际应用中的现场反馈信息,加以改进,扬长避短,优化设计而成的,具有结构紧凑合理、运转可靠、产量稳定、节能高产的显著优点,在1000t/d、2000t/d新型干法水泥生产线中得到了广泛的应用.其技术性能如下:     

提高Φ3.8m×13m水泥磨产量的措施

我公司2 500t/d生产线于2008年8月22日点火试生产,其中2台水泥磨机采用Φ3.8m×13m闭路管磨,设计粉磨P.O42.5R水泥,台时产量70t/h,使用火电厂炉渣作混合材,投产初期缓凝剂为天然石膏,2009年5月以后,缓凝剂改用攀枝花钛石膏（一种脱硫石膏）,实际台时产量已达73～75t/h。后为了提高粉磨效率,挖潜降耗,降低生产成本,技术人员针对粉磨系统存在的问题进行了一系列的调整和技改。     

Φ4 m×13 m水泥磨增产降耗的措施

1存在问题2005年3月,我们在山东金鲁城水泥有限公司调研时发现水泥制成车间(Φ4 m×13m水泥磨、闭路粉磨系统)存在以下问题:(1)台时产量低。实际平均台时产量在85～90t之间,虽然达到了磨机设计产量,但与其他厂家同规格的水泥磨机相比台时产量要低出10～15 t。     

Φ3.8m×13m水泥磨的调试与试生产

我公司2006年4月投产的2000t/d新型干法生产线,水泥粉磨系统配有2台Φ3.8m×13m水泥磨(双滑履),设计台时产量70～75t/h,水泥比表面积320m2/kg.     

Φ3.8 m×13 m闭路水泥磨能耗管理浅析

水泥粉磨是水泥"两磨一烧"生产过程中的重要环节,直接关系到水泥的产质量和系统能耗。在充分发挥磨机产能的同时,持续降低粉磨系统能耗、优化生产成本、提高自动化信息化水平、降低员工工作强度等,具有重要意义。本文通过介绍粉磨工艺管理、系统能耗控制、实施技改措施等方面的技术与成果,并结合生产运行实际,探讨了持续优化粉磨系统指标的技术及措施。     

提高Φ3.8×13m水泥磨台时产量的措施

0 前言 某厂为Φ3.8×13m水泥磨,自投产以来未达到其设计能力65t/h,通常在50～60t/h之间,同时由于熟料生产能力的提高,致使窑、磨产量严重失衡,从而经常导致熟料库满、水泥库存不多、常脱销的状况,且能耗高、效益低下.因此,提高水泥磨台时产量迫在眉睫.     

Φ3.8 m×13 m双闭路水泥磨提产降耗的措施

我公司拥有一条2 500 t/d熟料生产线,由1.4 m×0.8 m辊压机配套Φ3.8 m×13 m水泥磨组成双闭路水泥粉磨系统,其产能的发挥是影响销售量的一个瓶颈问题,水泥磨台时产量发挥一般,仅为110 t/h,能耗较同行业偏高。为了提高磨机台时产量,降低能耗,同时确保产大于销,避免生产制约销售,2017年12月,我们利用水泥销售淡季,通过提升辊压机和V型选粉机做功效率、改善磨内通风、控制磨内流速、提升选粉效率等措施,实现水泥磨台时产量达到140 t/h,水泥工序电耗降到28.5 kWh/t的效果。     

Φ4.2 m×13 m水泥磨节能降耗措施

正0前言江山南方水泥有限公司现有两条熟料生产线和6台水泥磨,年生产熟料240万t,年生产水泥450万t。其中两台Φ4.2m×13m水泥磨(~#1、~#2水泥磨)配套Φ160-140辊压机双圈流粉磨系统于2009年建成投产。投入运行的前三年,两台磨机台时产量一直偏低,电耗高。2012年3月开始,围绕降低两台Φ4.2m×13m水泥磨工序电耗进行改造,经过近3年的持续改善,水泥磨台时产量有了较大幅度的提升,电耗     

Φ3.8m×13m水泥联合粉磨系统开机工艺改进

<正>1工艺现状我公司响应国家淘汰落后产能的要求,重建了一套由CLM150-100辊压机和Φ3.8m×13m水泥磨组成的联合粉磨系统,年产水泥150万t,于2014年9月投产运行。水泥磨机的功率为205000kW,辊压机由两个高压电机驱动,功率为2×8000kW。设计     

Φ3.8m×12m水泥磨优质高产的技术措施

１概况我公司１０００ｔ／ｄ熟料生产线,水泥粉磨系统采用Φ３８ｍ×１２ｍ球磨机,配用Φ４ｍ旋风式选粉机,设计台时产量为５５ｔ／ｈ（５２５号水泥）,其工艺流程见图１。图１水泥粉磨系统工艺流程图１入磨皮带;２磨机;３出磨斜槽;４提升机;５空气斜...     

Φ2.4m×13m水泥磨的技改措施

１磨头密封装置的改进我厂粉磨车间Φ２．４ｍ×１３ｍ水泥磨磨头返料严重,每班约０．５ｔ左右。经检验发现,进料螺旋筒与进料嘴接触部位没有螺旋叶片及其它堵料的部件,进料时由于磨内的料面高于密封位置,造成物料倒流。为此,采取了以下措施（见图１）。图１磨头进料示意图（１）在进料装置的进料嘴上,焊一个比内螺旋筒内径小１～２ｍｍ的挡料密封圈,以对物料起到二次密封的作用。（２）在水泥磨进料内螺旋筒上,靠近新焊密封圈２～３ｍｍ处,１２等分焊接１２块扬料板,其尺寸为：１００ｍｍ×４０ｍｍ×８ｍｍ,焊接倾斜方向与内螺…     

Ф3.8m×13m开路水泥磨的技改措施

<正>我公司水泥粉磨采用辊压机+球磨机组成的开路联合粉磨系统,设计台时产量110t/h。自2010年投产以来,生产P·O42.5水泥实际台时产量仅为95t/h左右,最低只有80t/h,吨水泥电耗高达40kWh/t以上。1主机配置该系统主机配置见表1。表1水泥系统的主机配置设备名称主要参数水泥磨Ф3.8m×13m,装球量180t,电动机功率2 500kW,生产能力110t/h,中心传动辊压机CLF140-65,通过量(熟料)266~362t/h,最大喂料粒度35mm,产品(熟料)粒度平均2mm占65%;0.09mm占20%,最高喂料温度100℃,最大喂料湿度5%,额定功率500kW,额定电流36.7A     

φ3.8m×13m水泥磨调试体会

我厂六号窑2000t/d生产线配套采用3.8m×13m闭路水泥磨,该系统于2001年11月投入运行,经过一系列改造调整目前系统运转正常,现将改造的有关情况介绍如下。1水泥磨系统主机配套(1)球磨机3.8m×13m设计能力60t/h主电机YRKK800-62500kW(2)选粉机O-SepaN-1500选粉风量1500m3/min     

Φ3 m×11 m水泥磨增产节能的措施

河南省三联水泥厂Φ3m×11m二仓水泥磨与Φ3m　旋风式选粉机组成的圈流粉磨系统,自1994年底建成投产　以来,产量只有29t/h,产品电耗高达45kWh/t,运行故障　率高。造成这种状况的主要原因是磨内物料流动不畅、粉　磨效率低。1999年初我厂对水泥磨进行了技术改造,台时　产量提高了47.5％,单位产品电耗降低35.9％。　l 改造措施　 （1）将原来的二仓磨改为三仓磨。该磨原为二仓磨,其　一仓有效长度为 3 500 mm,二仓有效长度为7 000 mm,改　造后磨机变为三仓磨,其一仓有效长度为 2 750 mm,二仓　有效长度 2500 mm,三仓有效长度为5 000 mm。 （2）在一、二仓间使用新型隔仓板。将原有的隔仓板移　到二、三仓间使用。新型隔仓板具有较大的通料面积,在盲　板开篦缝,减小通风阻力。 　 （3）在二仓部分筒体3500～5500 mm（从磨头算起）　范围内新开171个螺栓孔。 （4）在一、二仓使用新型衬板。该新型衬板是专利产　品,在多家水泥厂磨机上经过多年的使用实践证明其结构     

我厂提高Φ3.8m×12m水泥磨产量的技术措施

本文论述了影响Φ3．8m×12m闭路水泥磨产量的原因,提出了改进措施改变磨机衬板;调整研磨体级配;改造选粉机;改进密封;定期清仓、补球;加强日常管理等。     

Φ3.8 m×13 m闭路水泥磨系统的提产降耗改造

我公司于2007年相继建成由3台Ф3.8 m×13 m磨机组成的单闭路粉磨系统,产能165万吨,生产P·O42.5水泥,后于2014年4月及2016年4月加装辊压机改造,现拥有3条Ф3.8 m×13 m水泥磨+O-Sepa2000选粉机+HFCG150-100辊压机带V型选粉机组成的双闭路联合粉磨系统,产能达到255万吨。为进一步降低工序电耗,2014年11月和2016年7月又分别对3条粉磨系统进行了工艺优化,达到了增产降耗的目的。由于采用了不同的工艺配置,3台磨机改造效果也不尽相同。     

Φ3.8m×13m水泥磨试生产中出现的问题及处理

<正>江苏如东某水泥厂新上一条水泥粉磨生产线,采用一台Φ3.8m×13m水泥磨配K2000选粉机组成圈流粉磨系统,主要生产P.O42.5级水泥。设计产量75t/h,80μm筛余4%,比表面积320～340m2/kg。在试生产过程中,磨机装载量加足后,出现磨头返料严重、磨内通风差、磨头冒灰和成品细度粗等不正常现象。     

Φ3.8m×12m水泥联合粉磨系统的节能降耗措施

<正>本文从辊压机和磨机系统的改进和工艺参数控制等方面列举了我公司联合粉磨系统的节能降耗和质量改进措施。1系统主机设备配置系统主机设备配置情况见表1。