一种结构新颖的简易落料、冲孔复合模

为解决图1所示的石棉垫圈加工问题,我们自行设计了一种简易冲裁模,其结构如图2所示。 1.冲裁模的设计 在设计冲裁模时,应保证冲孔工序中用的凸模棒3刃口尺寸等于工件孔的尺寸,凹模刃口尺寸等于孔径尺寸加上间隙值0.05～0.15mm.而落料用的凹模尺寸等于成品尺寸,凸模套2刃口尺寸等于成品尺寸减去间隙值0.05～0.15mm。因此,加工图1所示的     

薄板冲压防止落料被带起的措施

我们在冲床上冲压薄板时，落料有时被带起回弹到模具的顶面，导致生产中断，甚至使冲裁件重叠，损坏凸凹模刃口，影响生产。根据分析，落料被带起的原因是凸、凹模间隙太大，冲出的落料比凹模尺寸小，导致落料可以随着凸模退出凹模型腔，从而被带出，或因凸模和落料之间的油封、磁吸引力或者振动     

组合冲模的应用及典型结构(二)

(上接本刊1983年第1期第38页) 3.带圆角矩形冲裁模在冲压件中,常有需带圆角的矩形落料或冲孔加工,图3所示为由12mm系列元件组装的带圆角矩形冲裁模。由图可知,带圆角矩形冲裁与矩形冲裁模的主要不同之处是它的凸、凹模均由带90°圆弧的刃口与     

锥形凸凹模能提高模具寿命

我们曾想通过增大h值(见图1)来达到提高模具寿命的目的,但是冲下的圆片或下角料,出现拉撅现象,这在冲裁铝材时更为严重。因而我们在h、a值上作了不少研究探讨,实践证明用1:50的锥度制造凹模内腔,其效果最佳。同时,为保证凸模有合理的冲裁间隙。我们把落料(或冲孔)凸模也加工成1:50的锥度(见图2)。当凸凹模因自然磨损而需修刃时。则须同时磨去凸模或凹模0.1～0.2mm (应保持凸模进入凹模的深度为0.1～0.2mm),直至冲件的     

高速冲裁时防止落料被带起的措施

在用硬质合金模具高速冲裁薄板冲压件时，有时落料会被带起，回弹到凹模的上表面，导致生产中断。甚至使冲裁两件重叠，使凸凹模刃口损坏，影响生产。据我们分析，凸凹模间隙越小，落料越不容易松脱。而硬质合金冲裁模的间隙比普通模具间隙要大，一般取板料厚度的12％～15％，落料被带起的原因可能是凸模和凹模的间隙较大，     

落料件在高速冲裁时回蹦的预防措施

高速冲裁时的回蹦现象,是指在连续高速冲裁作业时,落料件不是留在凹模型腔内,而是随着凸模上升,当升至一定高度时,该件又回落到凹模的上表面或正在送进的条料上,破坏产品质量、损坏     

落料冲孔翻边复合模

我厂在新产品开发中，生产如图1所示零件。按常规冲压工艺则要分成两道工序：先冲制成垫圈形的平坯，再翻边成形。为提高生产效率，我厂设计的模具结构如图2所示，使用时可一次冲制成形。该结构将中心废料由常见的内部弹性结构向上推出，改为从导管孔咱由漏出，即中间推料力为零，减轻了冲压负荷，而且也提高了模具的使用寿命。冲裁时落料凸模4的端面及内孔起拉深及翻边凹模的作用。凸、凹模7的内孔为冲孔凹模，而外圆则为翻边凸模。托件块6平时由下部的中硬橡胶通过顶杯8顶出。下冲时，各处刃口先将板料切成垫图形的平还，平坯被凸模4与托…     

不锈钢冲裁落料模具的设计与应用

为提高模具在不锈钢板冲裁落料加工中的使用寿命,对冲裁模具的结构进行优化设计.在模具中采用合理的顶料和推料机构,实现了凹模在上、凸模在下的模具结构,从而增加了凸、凹模的重复刃磨修复次数.研究发现模具使用过程中具有安装操作简单方便、易于维护,特别是凸、凹模一次制造热处理后能够反复多次进行刃磨修复的特性,这会大幅度延长模具的使用寿命,同时具有模具设计制造周期短的优点.适用于大批量的不锈钢钢板的冲裁落料加工.     

斜面冲裁的合理间隙

斜面冲裁常见于冲孔和切边,其模具为正装模,坯件倾角与凹模刃口倾角一致。凸模刃口倾角则有三种形式:①与凹模刃日倾角一致。②与凹模刃口倾角不一致。③无倾角。本文就凸模刃口、凹模刃口与坯件三者倾角一致的情况(见图1),计算其合理冲裁间隙以及凹模直径和位置尺寸。     

热冲裁中厚钢板

<正> 在工厂实际生产中有时会碰到冲裁件所需冲裁力远大于本厂现有冲床的最大吨位,而且又必须立足于本厂冲裁加工,通常可以采用以下措施减小冲裁力。 1.分级冲裁即将冲裁凸模或冲头做成高低不同的台阶,冲裁凸模先后依次冲裁,使各级冲裁凸模的冲裁力不同时产生,从而降低设备吨位。 2.斜刃模冲裁即根据冲裁件是落料或冲孔而将冲裁凹模或凸模工作端面设     

对《冲裁间隙》新标准的一点意见

冲裁模的应用量大而面广,约占冲模总数的50％～60％,而冲裁间隙是冲裁模设计与制造中最重要的技术参数,它直接关系到冲件的断面质量、尺寸精度、模具寿命和力能消耗。实际生产表明,冲裁间隙的合理选用对冲压生产的技术经济效果有很大影响。现就使用国家技术监督局于1997年3月4日批准发布的GB/T16743—1997《冲裁间隙》标准(以下简称新标准)时遇到的问题谈点看法。 1.关于冲裁间隙的定义 新标准中对冲裁间隙给出的定义是“冲裁模具中凹模与凸模刃口侧壁之间缝隙的距离”。笔者认为,这个定义的前提必须是凹模与凸模刃口周边间隙百分之百的均匀,倘若周边间隙不均匀(这在模     

钢模板冲裁模的改进

隔板和端头板是P3015模板的两个零件(见图1),板厚为2.5mm,原来用整体落料模落料,不但冲裁废料多(见图2),而且凹模变形后难以修复,为此,我们将模具改成图3所示的结构。一、工作过程先用剪板机把板剪成52_(-0.5)~0mm宽的条料,调直后再把它送入模具,由剪刃7剪切齐头。同时,由凸模1或3冲豁,由凸模2、6冲孔。当条料继续送进到挡板14时,就由剪刃7剪断,这时第一块端头板或隔板就冲裁完毕并落下。在剪断的     

少无废料冲裁工艺分析

冲裁工艺方案的确定,决定于冲件的结构、形状、尺寸精度等条件;而冲件的结构工艺性又决定着工艺方案的选择。采用少无废料冲裁工艺对冲件的几何形状及结构设计都有特殊的要求,本文将介绍有关少、无废料冲裁的设计及工艺经验。一、少无废料冲裁与落料的区别落料是沿封闭的轮廓曲线将工件与废料分离的工序。封闭的轮廓曲线可以是光滑连接的曲线,也可以是非光滑连接的曲线。为保证模具刃口强度及寿命,有利于刃口的加工制造,冲件几何形状应以光滑曲线连接为宜。     

多孔垫圈一次成形复合模

我厂生产的汽车挂车车轴上防尘垫圈如图１所示,材料为１ｍｍ厚的Ｑ２３５冷轧钢板。原生产分三道工序：落料、冲圆周孔、冲槽,工序繁杂,积累误差大。由于板材较薄,当凸凹槽配合间隙选择不当时,凸模容易将材料挤压到凹槽孔内,造成温度过高,加速刃口磨损,这是影响模具寿命降低产品质量的根本原因。合理选择材料、凸凹模单边间隙及生产工艺是冲裁超薄垫圈的关键问题。最近,我们改进设计了一套复合冲裁模,可将三道工序合并为一道,如图２所示。使用一年多来模具工作正常,大大提高了生产效率,保证了产品质量。该模具结构亦可用于铜板…     

一次冲裁六件的连续模

多排冲裁可以增加一次冲出零件,的数量,因而是提高生产率、节约原材料的一种很有效的方法,它多半用于中、小零件的大批量生产。图1是一种方形螺母,其四周焊在其他部件上,所以精度要求不高。采取图2所示的三排无废料排样,一次冲床行程可冲裁六个零件(四个为落件冲裁,两个留在模面上)。图3是方形螺母三排连续冲裁模,其结构:凹模2用四个螺钉固定在下底板1上;凸模5用固定板6以四个螺钉固定在上底板8上;在凹模上装有档料销和档料止板3,同时在凹模上带有卸料扳。为了冲裁零件之间不相连接,让排样     

防止凹模高速冲裁过程废料回带的方法

本文针对高速冲裁过程中废料回带产生的原因及其危害,介绍了用电火花强化改变凹模结构来防止废料回带的方法.     

冲裁模刃口尺寸的计算原则及方法

冲裁件的尺寸精度取决于凸、凹模的刃口尺寸及公差。为了获得合格的冲裁件，在模具设计中应根据冲裁件的尺寸和公差等级、冲裁间隙、模具磨损规律、模具制造方法和成本等来确定凸、凹模的刃口尺寸和公差。     

二工位级进模的设计

根据工件的工艺特点,确定采用二工位冲裁级进模冲压工件;阐述了工件的冲裁排样,模具冲裁力和压力中心的计算,压力机的选择,凸、凹模刃口尺寸计算及其结构设计,模具总体结构及工作过程。     

不锈钢制件毛坯的光洁冲裁与挤压冲裁

不锈钢制件毛坯的光洁冲裁与挤压冲裁山东餐具厂陈树星光洁冲裁见附图所示，是凹模制成圆刃的冲裁方法。冲孔时凸模的刃口应带圆角，因此能使材料产生相当显著的静水压效果，抑制住冲裁过程中的裂纹，使制件不产生撕裂带。间隙小，静水压的效果大，因此光洁冲裁尽可能取小...     

应用自身材料作凸模的冲模

图1所示的U形零件,两侧不对称,且各有一孔,两孔同心度有一定要求,其中一侧有压窝,该零件拟用冲裁的方法将孔冲出。当中间空档尺寸较大时,可用斜楔模两边同时冲孔,当空档尺寸较小时,则不能用上述方法制造。图1所示零件属于小空档尺寸。现设计了如图2所示的模具结构,冲上面孔时,凸模与悬伸凹模冲裁;冲下面孔时,利用上面冲下的废料作凸模冲裁。由于自身材料相当于磨钝的凸模,且硬度不够,落料件毛刺较多,孔的断面质量较普通冲孔要差些,但能满足使用要求。