液气分离器石棉衬垫法埋弧自动焊焊接工艺评定

板厚8—12 mm的液气分离器筒体采用埋弧焊+焊条电弧焊的焊接工艺,生产效率低,工作量大,焊接质量不稳定.详述改进后的石棉板衬垫法埋弧自动焊焊接工艺评定过程,焊接工艺评定结果合格.继而在多台液气分离器产品推广应用,实践证明此改进工艺可操作性和适用性强,保证了焊接质量,取得了较好的效果.     

回转窑筒体组对焊接施工技术

根据多年施工经验,总结出了回转窑筒体成熟的、效率高、成本低、质量好的焊接方法.回转窑筒体组对焊接采用GMAW+SAW方法,用CO2+Ar混合气体保护焊打底,埋弧焊填充、盖面；筒体旋转采用无级变频调速滚轮架.气体保护焊打底时,在顶部操作平台施焊,筒体旋转线速度维持在焊接速度；埋弧焊焊接时,焊接小车在筒体上行走,方向与筒筒转向相反,行走速度与筒体旋转线速度大小相等.     

搅拌车筒体焊接成形的两种工艺对比

介绍了搅拌车筒体的基本情况,比较了埋弧焊和CO2气体保护焊两种焊接工艺在混凝土搅拌车筒体成形上的应用。结果表明:CO2气体保护焊在焊接质量、生产效率、降低焊材消耗、节约能源等方面都有明显优势。     

锅筒环缝石棉衬垫法埋弧焊自动焊焊接工艺

在锅炉的焊接生产过程中，埋弧自动焊以较高的焊接生产效率和稳定的焊接质量，得到了广泛的应用。在锅炉锅筒的焊接生产中，对手工电弧焊工艺和埋弧自动焊工艺进行了对比分析；在传统的埋弧焊衬垫工艺基础上，提出了锅筒环缝的石棉衬垫法埋弧自动焊焊接工艺，并进行了焊接坡口的优化设计，设计了简易而实用的衬垫工装；在进行焊接工艺评定后，成功地应用于焊接生产，提高了生产效率，保证了焊接质量。     

16MnR钢制压力容器埋弧焊工艺

埋弧焊是目前工业生产中常用的一种焊接方法。它以焊缝成形美观、质量好、生产效率高、节约焊接材料、改善劳动条件等优点而广泛应用于锅炉压力容器生产制造行业中。本文以16MnR钢制压力容器筒体焊接为例，总结了生产实践中所采取的焊接工艺，并介绍了焊接过程中应注意的事项与环节，以确保焊接质量。     

风电塔筒用Q345E钢窄间隙埋弧焊性能研究

随着风电机组功率的扩大,风电塔筒厚度不断增加,传统宽坡口埋弧焊工艺焊接难度加大,焊缝质量和生产效率降低。通过试验,研究风电塔筒用Q345E钢窄间隙埋弧焊性能,发现与传统宽坡口埋弧焊相比,窄间隙埋弧焊能够较大程度地提高焊缝力学性能和生产效率,这对风电塔筒的生产有重要的指导意义。     

小口径环缝埋弧焊焊接装置

我厂铆焊车间工人为了解决长期存在的小口径筒体环缝对焊工艺,改变复杂的衬垫圈焊环缝,自行试制成功一台φ250mm 小口径筒体环缝埋弧焊焊接装置。革新后,改善了劳动条件,保证了焊缝质量,提高了工效。该装置结构简介如下:1.焊丝进给机:焊丝进给机是利用原     

双丝埋弧焊不清根技术在承压设备上的应用

对双丝埋弧焊进行焊接试验,按照优化后的焊接参数焊接试板并进行相关力学性能试验,最后从焊接工艺性能、力学性能、生产效率及能耗3个方面进行应用合理性分析,为双丝埋弧焊应用于承压设备筒体纵环缝焊接提供技术参考。与传统单丝埋弧焊相比,双丝埋弧焊不清根工艺技术在改善生产作业环境、降低制造成本的同时具有积极的社会效益。     

容器接管马鞍形焊缝埋弧自动焊设备与工艺的研究

容器接管马鞍形焊缝的焊接,国内过去都采用手工焊,工作量大、效率低、劳动条件差、质量不易保证、返修率高。针对容器正交插入式接管管座的焊接,研制了MZM—500型马鞍形埋弧焊机,拟定了自动焊工艺,并成功地进行了400T/h 电站锅炉汽包下降管管座的自动焊生产。MZM—500型焊机适用于简身直径≥1400mm,接管外径=420～820mm,内径≥320mm,接管高度=200～500mm 的马鞍形焊缝的焊接。容器接管马鞍形焊缝的埋弧自动焊,与手工焊相比,可提高生产率1～2倍,降低了工件预热温度,改善了劳动条件,焊缝质量也易于保证.     

液压支架立柱双丝埋弧堆焊技术经济分析

针对煤矿用液压支架立柱中缸筒导向和密封部位直径增大要求,堆焊常采用CO2气体保护焊,精加工后易存在针状气孔、微小夹渣等焊接缺陷,返修率高。双丝埋弧焊具有优质、高效、劳动条件好、焊接效率高等优点,本文采用双丝埋弧焊、CO2气体保护焊堆焊对比试验,并对其进行技术经济性分析。结果表明:使用双丝埋弧堆焊焊接质量好,焊接过程平稳,焊缝成形好,其硬度、拉伸性能满足要求,并大幅减小返修率,降低成本,而且焊接时间缩短了近15%,具有较好的综合经济效益,可在液压支架立柱制造中推广应用。     

薄壁大直径筒体组装焊接工艺

针对某空气冷凝器中的薄壁大直径筒体,根据其结构特点及制造精度要求,将整个筒体的制作分成长筒体、弯头及椭圆筒节三大部件,然后整体组装成型;每个部件的制作根据其特点针对下料、卷圆、组对、焊接等各个流程环节制定工艺方案,设计有效的工装及防变形控制措施,保证筒体的制作精度要求;筒体直径大及长度较长,焊接工作量大,所有筒体的纵、环缝采用埋弧焊不清根焊接工艺,取消碳弧气刨清根及砂轮打磨工序,在改善车间作业环境的同时缩短了整个焊接周期,提高了生产效率,保证了生产计划要求;采用的工艺方案及工装能为此类型的产品工艺设计提供参考。     

一种简易埋弧自动焊用焊剂垫

在工厂焊接容器壳体或锅炉汽包等筒形零件的环焊缝时,多采用手工电弧焊焊接内环缝,外环缝采用埋狐自动焊的方法施焊。为了焊内环缝,工人钻进钻出筒体,劳动条件极差,工作效率低,产品质量也不稳定。为了解决这一问题,我厂采用了埋弧焊焊接内环缝,并设计了一种简易的焊接衬垫,解决了焊缝容易焊漏和烧穿问题。具体结构如下图所示。     

Q235钢筒体埋弧自动焊工艺

介绍了了Q235钢压力容器筒体不同厚度（8mm-14mm)板材的埋弧自动焊工艺、性能试验过程。指出选择最佳焊接工艺参数、采取有效的工艺措施,提高了焊接生产效率和产品质量。     

溶解乙炔气瓶纵缝的单面焊双面成形

溶解乙炔气瓶筒体纵缝的焊接,多数采用双面埋弧焊或双面CO_2气体保护焊,既费工,又容易产生焊接缺陷。特别是气瓶的反复拍片、返修,要耗费很多人力,而且返修合格率低,往往造成筒体变形。为提高劳动生产率及焊缝的一次合格率,对筒体纵缝采用埋弧自动焊的单面焊双面成形工艺,使焊缝一次合格率达到90％以上。现将焊接工艺过程简介如下: 1.焊前准备筒体卷圆后在纵缝两端焊引弧、熄弧板。引弧、熄弧板长150mm、宽100mm,并在焊前冲压成与筒体相同的弧度,见图1。     

新型桥梁钢Q420q双丝埋弧焊技术应用

以新型桥梁钢Q420q为研究对象,采用双丝埋弧焊和单丝埋弧焊进行焊接试验,研究了双丝和单丝埋弧焊接头在化学成分、金相组织、力学性能等方面的差异.结果表明,采用双丝埋弧焊焊接Q420q钢,力学性能满足技术标准要求,焊接质量良好,焊接效率提高.     

小直径薄壁筒体纵缝自动埋弧单面焊双面成形

我厂空气压缩机储气罐采用Q235A类钢板制造,板厚4mm,筒体直径260～400mm,最大长度1100mm,工作压力0.6～1.4 MPa。气罐纵缝原采用手工焊封底的自动埋弧焊工艺,该工艺较为费料,为提高产品质量和生产效率,采用自动埋弧单面焊双面成形工艺。 1 焊接夹具为了获得较理想的背面成形,设计制造了气动琴键式焊接夹具(见图)。施焊前气带允     

大型复合板蒸馏塔的现场制作安装探索

随着国内石化工业的飞速发展,单套炼油化工装置加工能力越来越大,其单体设备也越来越向着大型化发展.目前,除大型油气储罐外,其余化工设备几乎均是在厂内预制完成后运输到现场进行安装,现场焊接多采用焊条电弧焊方法,这种焊接方法效率低,工期、质量难以保证,对焊工的技术要求比较高,不确定因素较多.而采用传统的埋弧自动焊,则要受现场条件制约,往往要搭建防风、防雨的临时工棚,并在现场安装大型的自动焊接操作机.为了解决这个难题,在蒸馏塔的制作安装中,采用在大型立式储罐施工中较为成熟的自动埋弧横焊及气电立焊技术,将直径为7.8m的筒体在预制场内滚圆后运到施工现场进行组对焊接.     

埋弧焊在圆形固控系统中的应用

介绍了圆形固控系统中筒体与封头间焊接采用的埋弧焊焊接工艺,所得焊缝不仅成形美观,质量可靠,并且焊接速度也得到大幅度提高。同时对MZ1-1000型门架式埋弧焊机的应用效果及应用中存在问题进行了改进和总结。     

提高筒体环缝埋弧自动焊质量的一项措施

埋弧自动焊焊接压力容器时,用传统的方法将小车放置在升降台上焊接筒体环缝,所得焊缝质量极不稳定,焊缝成形差,时有焊瘤、焊偏等缺陷,焊缝宽度差超标,拍片合格率很低.经分析,其原因有以下几方面:(1)筒体存在椭圆度,导致焊嘴与简体坡口的间距发生变化.筒体直径越大,壁厚越薄,椭圆度越大.     

双丝埋弧焊在重型H型钢的焊接应用

为提高重型H型钢焊接生产效率,采用了成都焊研威达自动焊接设备有限公司生产的双丝双道龙门自动埋弧焊设备,进行了双丝埋弧焊的工艺试验,确定了相关焊接工艺参数。实践表明,焊缝质量好,生产效率可提高2～3倍。