宝钢连铸中间包热状态测试与分析

连铸中间负愉钢水温度是炼钢生产过程的重要工艺参数之一,影响该参数的因素很多,通过对宝钢炼钢部60t中间包的包衬热状态进行测试,分析了包衬蓄热状况对中间包钢水温度的影响。     

宝钢连铸中间包热状态测试与分析

连铸中间包内钢水温度是炼钢生产过程的重要工艺参数之一，影响该参数的因素很多，通过对宝钢炼钢部60t中间包的包衬热状态进行测试，分析了包衬蓄热状况对中间包钢水温度的影响。     

镁质干式料中间包烘烤工艺改善实践

针对某钢厂中间包工作层在使用时出现塌包问题,通过对干式料烘烤过程强度、烘烤升温变化规律等进行测试分析,发现烘烤工艺不合理是诱发中间包工作层塌包的主要原因.对镁质干式料中间包工作层烘烤工艺优化改进后,烘烤过程均匀升温,减少了干式料内外表面强度偏差,消除了烘烤不合理导致的塌包问题.     

不测温中间包烘烤过程

在中包浇注之前，需按升温曲线对中间包烘烤至1150℃。传统的中间包烘烤装置有自动点火、火焰监视、煤气管路检测、氮气吹扫功能，需用热电偶测温．材料损耗大，成本增高．大约每只电偶只能用一周左右。如果在满足工艺要求下，在中包烘烤过程中，不进行时时测温．而采用流程化的烘烤．将节约大量成本。根据风量与煤气量的特性曲线，在不考虑其它因素的情况下，可不用升温曲线而直接用风量与煤气量特性曲线控制中间包升温过程。     

连铸中间包烘烤系统改造

1.前言 随着炼钢生产节奏的加快,连铸生产比率的提高,对整个生产组织要求就越来越快,对连铸生产的操作、工艺和技术装备的要求也就越来越高。连铸中间包的烘烤。是整个连铸生产工艺的一个重要环节,也是几个关键质控点之一。中间包烘烤质量的好坏,关系到整炉钢水拉坯是否顺利进行、拉坯工艺事故的多少、     

提高中间包烘烤装置热效率

昆钢第三炼钢厂7^#方坯连铸机通过重排煤气管道、改进中间包盖等措施，对烘烤装置进行改进。改进后的烘烤装置经一年的使用，中问包烘烤装置热效率得到提高，可使铜水出钢温度降低20℃。     

宝钢连铸中间包热状态测试与分析

连铸中间包内钢水温度是炼钢生产过程的重要工艺参数之一,影响该参数的因素很多,通过对宝钢炼钢部６０ｔ中间包的包衬热状态的测试,分析了包衬蓄热状况对中间包钢水温度的影响。     

连铸中间包烘烤系统改造

本厂连铸中间包烘烤系统未能满足生产工艺要求,油耗大,污染环境。影响安全生产,以少的投入实施改造,获得好的环境效益和经济效益。     

氧气—煤气燃烧烘烤中间包的效益分析

就氧气－－煤气与压缩空气－煤气燃烧烘烤中间包进行对比分析，从燃料燃烧和热量平衡角度计算得出两种方案各自的燃烧烟气量，吸热量，压缩空气量，氧气量和煤气量。并计算出压缩空气的价格，进而比较两种方案的经济可行性，得出用氧气－煤气燃烧烘烤中间包更为经济合理的结论。     

宝钢连铸中间包烘烤烧嘴的开发与应用

宝钢连铸中间包烧嘴为20世纪80年代从日本引进的.由于设计结构不合理,中间包在线烘烤时噪音平均高达93dB;同时燃烧不充分,造成大量的煤气浪费.经过对原烧嘴内部结构的剖析,在传热计算与数值模拟的基础上,开发出一套低噪音环保节能型中间包烘烤烧嘴.在宝钢一炼钢中间包烘烤装置上的在线运行表明,新型烧嘴噪音降低到81 dB,同时COG耗量降低,烧嘴寿命提高了4倍.     

连铸机中间罐烘烤改造

为降低生产成本、提高中间罐烘烤质量，济钢第一炼钢厂对连铸机中间罐烘烤工艺进行改造。以转炉煤气代替焦炉煤气，采用新型烧嘴，通过电动推杆控制烧嘴升降，改造后中间罐烘烤时间由2h缩短为1．5h，烘烤温度由650℃提高到900℃以上，创效益达115万元。     

中间包结构优化及冶金效果

通过水模型实验,对四流圆坯中间包三种挡墙形式下的包内流场进行模拟研究.结果表明:原挡墙控流下的中间包同一侧两流之间的流体流动特性存在很大差异,与内侧相比,外侧流的最小停留时间、峰值时间长、死区体积大,造成中间包内钢液温度不均匀,夹杂物不能有效地上浮去除.U型挡墙能很好地解决各流间的同步性,但是最小停留时间短,死区比例较大.采用Y型挡墙可以有效地改变中间包内流场分布,促进夹杂物上浮,提高钢水清洁度,为三种挡墙形式之最优.工业试验表明,Y型挡墙在降低铸坯总氧和夹杂物方面均优于原挡墙.     

中间包钢水的连续测温技术

介绍中间包连续测温系统的结构，详述该系统与传统的定点测温系统相比在安全性、操作控制及提高铸坯质量和产量等方面所具有的优越性，指出该系统具有广阔的应用前景。     

非对称五流小方坯连铸中间包结构优化

通过水力学模型实验,研究了非对称中间包的流场和流动分布。实验通过在中间包模型内加挡渣堰、“V”型挡墙及“U”型挡墙,并调整挡墙上开孔的倾角和位置来控制流体流动的方式,从而使流场得以改善,满足生产和实际要求,保证连铸机的正常操作和铸坯质量。     

板坯连铸中间包内型优化水模研究

通过水力学模型实验，优化了板坯连铸机中间包内型。试验结果表明，优化后的中间包流场趋于合理，大型夹杂物能充分上浮，钢液的最短停留时间为4ls，平均停留时间394．85s，死区体积为7．66％，消除了短路流。     

提高中间包连浇炉数的生产实践

影响中间包连浇炉数的因素包括中包预热和烘烤制度、中间包的耐火涂抹材料和涂抹工艺以及中间包的功能材料和中间包的浇注温度等,通过优化预热和烘烤制度,改进中间包耐火材料质量和涂抹工艺,降低中间包的浇注温度,使平均连浇炉数由原来的14.9炉达到了16.9炉,最高达22炉。     

中间包流场的数值模拟及其优化

基于有限元分析软件对中间包流场的数值模拟研究和优化结果表明,设置流动控制装置可明显改善钢水流动状况,有利于提高连铸坯质量。对比几种流动控制装置发现设置堰坝的效果更加明显,且堰坝间距750 mm、堰与注流口间距1350 mm时所得钢液净化效果最佳。     

中间包包型优化的数值模拟及生产应用

中间包包型对钢液流动有重要影响,进而影响中间包的冶金效果。利用数学模拟方法,以钢液停留时间分布曲线(RTD曲线)为评判标准,对某钢厂的中间包包型进行了优化改造,优化后出口浓度最大时间延长了200 s,钢液活塞区比例由39.3%增加至69.6%,死区比例由10.11%降至4.77%,且铸余减少3.5 t;包型优化后的大样电解夹杂物含量减少了72.35%。该包型于2008年12月开始在某钢厂稳定使用,提高了铸坯质量,节省了生产成本,为该钢厂创造了显著的效益。