CSP 冷轧DQ级钢工艺优化

 通过炼钢 CSP 冷轧DQ级钢小批量的工业试验,研究了各工序工艺参数对DQ级钢力学性能的影响。研究结果表明,CSP 冷轧DQ级钢生产可采用与常规热轧相似的化学成分;CSP采用“二高一低”工艺能有效减少氮化铝的析出;增加冷轧压下率、降低退火加热速度、减少平整伸长率,DQ级钢力学性能显著提高。研究成果运用于实际生产中,涟钢DQ级产品广泛进入了车辆冲压板市场。     

不锈钢带钢轧制退火酸洗线的最新进展

到目前为止，世界上绝大多数冷轧不锈钢带钢生产厂一直沿用具有不同功能的、各自独立的作业线来生产冷轧不锈钢带钢，比如，热轧带钢退火酸洗线、冷轧机组、冷轧带钢退火酸洗线或光亮退火线、平整机组、纵横切机组等。近几年来，一些冷轧不锈钢带钢生产厂为了满足市场大     

用CSP热轧卷生产的冷轧退火平整板卷的屈服强度问题

用CSP热轧卷生产冷轧退火平整板卷时遇到的最突出的问题是屈服强度偏高,导致成形性不良.从再结晶规律、退火工艺、平整工艺、酸洗轧制线卷取张力、热轧工艺、化学成分等方面进行了系统研究,解决了CQ、DQ级冷轧退火平整产品材质偏硬,冲压开裂这一质量问题.     

CSP生产冷轧普板工艺优化

通过对CSP—冷轧生产线各工序中影响CQ级产品力学性能的主要工艺因素的研究,改善热轧温度制度、冷轧压下率、退火工艺、平整延伸率,大幅提高CSP—冷轧CQ级钢力学性能,使其能够满足客户冲压的要求。     

冷轧薄钢板St37连续退火工艺的开发

本文从分析冷轧厂连续退火的工艺特点,研究和开发了结构用冷轧薄钢板的St37连续退火新工艺,产品具有较好综合机械性能,显著提高了性能合格率,并扩大了冷轧生产品种。     

冷轧带钢退火粘结缺陷原因分析及控制措施

针对冷轧带钢罩式退火后产生粘结而降低成材率的问题,分析了冷轧带钢罩式退火后产生粘结的原因,通过采取优化轧机成品卷取张力、提高末架轧机工作辊粗糙度、优化退火及平整工艺等措施,有效降低了冷轧带钢的退火粘结缺陷率。     

本钢Ti-IF钢冷轧薄板的研制开发

介绍了本钢Ti-IF钢开发现状、Ti-IF钢关键生产工艺，并对影响Ti-IF钢冷轧薄板性能的主要因素进行了初步的探讨。本钢采用铁水预处理-复吹转炉-RH精炼-连铸-热连轧-冷连轧-全氢罩式炉退火-平整-精整工艺流程，研制开发的冷轧Ti-IF钢板及钢带，具有高的塑性应变比r值、高的应变硬化指数n值、高的伸长率和良好的非时效性，主要用于汽车行业。     

590MPa级冷轧双相钢组织与性能研究

实验室进行了590 MPa级冷轧双相钢研制,研究了化学成分、轧制工艺和连续退火工艺,进行了力学性能测定和显微组织分析,结合试验结果分析了平整延伸率对钢带力学性能的影响。结果表明,试制的冷轧双相钢经820℃保温,缓冷至680℃,以> 30℃/s速率冷却至270℃进行过时效处理,平整延伸率为0.8%,得到力学性能优良的冷轧双相钢,试验钢屈服强度、抗拉强度、伸长率分别为376 MPa、652 MPa、1%。     

平整工艺对冷轧780MPa级双相钢力学性能的影响

采用不同的平整工艺对连续退火780 MPa级别的冷轧双相钢进行平整试验,研究了平整伸长率对连续退火780 MPa级别双相钢力学性能的影响,并建立了平整伸长率与780 MPa级别双相钢力学性能的函数关系模型。研究表明：随着平整伸长率的提高,780 MPa级别双相钢的屈服强度提高,抗拉强度保持不变,同时均匀伸长率和总伸长率均有所下降。     

冷轧高强钢内浪产生的原因及控制

结合平整机的结构特点和平整工艺板形控制过程，分析了冷轧高强钢平整过程中内浪产生的原因，并提出了改进措施。认为，原料、设备、张力、工作辊是内浪缺陷产生的主要原因。通过提高原料质量、增加设备精度、稳定张力和分类使用工作辊等措施，减少了内浪的产生，工作辊的磨削数量由原来的80套/月降为30套/月，节约生产成本约10万元/月。同时提高了冷轧平整工艺的生产稳定性和产品合格率。     

950热轧机试轧15.5mm厚带钢的生产实践

为挖掘轧线潜力,采用950热连轧机生产15.5mm超厚带钢,因厚度超出了轧机设计能力,存在轧件在精轧机组翘头严重及组织不均匀、产品强度偏低的问题。通过采用上辊压配置,增加中间坯厚度,降低开轧温度、终轧温度和卷取温度,轧后快冷的措施,试轧成功,成材率98.56%,综合合格率99.90%,并转入批量生产。     

热连轧与可逆式轧制生产的X70管线钢的组织、性能的对比

对国内某钢铁公司采用热连轧机和可逆轧机所生产的X70管线钢进行了工业对比试验。结果表明,热连轧管线钢具有更高的屈服强度,而可逆轧制的管线钢则有更高的抗拉强度和低的屈强比。经研究认为,精轧过程中的道次间隔时间是造成力学性能差异的主要原因。     

轧制60 kg/m高精度重轨半万能和全万能成品孔的研究

 对重轨万能轧制法中,使用半万能成品孔和全万能成品孔轧制高精度重轨产品尺寸和形状精度进行了分析研究,对两者轧制高精度重轨进行了实验对比。并借助有限元分析软件ANSYS/LS DYNA,对采用全万能成品孔轧制60 kg/m高精度重轨的变形情况进行了模拟,验证了全万能成品孔型的可行性。结果表明,轧制高精度重轨的最好方法是使用全万能成品孔。     

冷轧压下率对IF钢织构的影响

采用CSP工艺生产厚度为3.5 mm的IF热轧钢板,分析了冷轧压下率对冷轧织构、退火织构、各组分含量、{111}/{100}比值的影响。结果表明,采用71.4%的冷轧压下率生产的IF钢{111}织构占比最大,最有利于冲压性能的提高。     

钛及钛合金线材轧制工艺研究

针对旋转锻造、二辊轧机和老式三辊轧机生产钛及钛合金线材成本高、精度低、组织性能差的现状。分析了Y型轧机的结构,Y型轧机在轧件的受力状态、孔型系统和轧机刚度等方面具有良好的特性,既能提高轧制精度,保证组织性能,又能实现高速轧制。采用15架Y形连轧机轧制钛及钛合金线材。论述了加热温度、轧制速度、热轧加工率、连轧张力对钛及钛合金线材组织性能的影响,对于钛及钛合金,当轧制温度低于相变温度时,得到等轴组织,性能较好;轧制速度、热轧加工率、连轧张力的确定既要考虑连轧要求,又要确保产品的组织性能和尺寸精度。通过试验研究,优选得出钛及钛合金线材的最佳工艺参数分别为:纯钛加热温度880℃,轧制速度500 r.min-1;TC4合金加热温度950℃,轧制速度600 r.min-1;TC16合金加热温度800℃,轧制速度600 r.min-1;保温时间均为5 min;道次加工率70%左右;各道次间连轧张力<1.0%;采用空冷的轧后处理。结果表明:采用该工艺轧制的钛及钛合金线材试件在尺寸精度、表面质量和组织性能方面均达到国家标准。     

S49钢轨轧制工艺设计

结合攀钢轨梁工厂特点及S49钢轨断面特点，论述了S49钢轨的轧制工艺设计，并着重阐述了孔型系统的选择和孔型参数的测定，同时设计了导卫装置等。通过孔型系统的优化设计，使S49钢轨一次试轧成功。     

优化孔型设计在四线切分生产中的实践

介绍了天钢棒材四切分轧制技术,通过分析三切分与四切分轧制工艺,对螺纹钢成品质量的影响,重新优化设计中轧机组侧压孔型,解决了四切分轧制线差大、工序能力不足的问题,实现了四切分轧制生产稳定;通过优化中轧K5孔型,使侧压孔型K5、预切分孔型K4、切分孔型K3,四线切分轧制中最为关键的3个道次,得到合理匹配,外形尺寸满足国标与用户的要求。K5孔型通过优化设计后,提高了四切分轧制工艺工序能力,螺纹钢力学性能和使用性能得到了有效保障。     

应用视塑性方法研究Y型冷轧金属横截面的变形

应用视塑性方法研究了Ｙ型冷轧过程圆─平三角孔型系统金属横截面的塑性变形。在实验中采用激光刻制网格和真空电子束焊接技术，并且应用微机图像分析系统处理实验数据。实验给出了横截面的应变和等效应变的分布，结果准确、可靠。研究工作对Ｙ型冷轧工艺及孔型的设计具有一定的指导意义。     

末道次轧制力锁定法在中厚板规程计算中的应用

  在中厚板轧机无液压弯辊条件下,为防止传统轧制规程计算方法造成的板形问题,提出了一种末道次轧制力锁定的轧制规程计算方法。该方法将操作工提前给定的末道次轧制力作为轧制规程计算的约束条件之一,通过控制道次规程末道次的轧制力达到控制板形的目的。实际应用结果表明,该方法使操作工能够根据经验对板形进行有效控制,明显减少中浪、边浪等板形问题,具有良好的使用价值。     

德标38Si7调质弹簧钢的开发

莱钢特殊钢厂采取５０ｔＵＨＰ－ＥＡＦ＋５０ｔＬＦ工艺生产德标３８Ｓｉ７调质弹簧钢,经严格冶炼及轧制,钢锭合格率达９９．２％,成材率达９２．１７％,化学成分及机械性能均能满足德标ＤＩＮ１７２２１－７２的要求。