抽油杆和油管偏磨腐蚀的研究进展

综述了最近几年来，有杆抽油系统中杆管偏磨和腐蚀的机理、影响因素以及防治措施方面的研究进展情况，根据国内各油田采取的防杆管偏摩及腐蚀取得的效果，指出采用杆管防偏磨器、在油井中加入缓蚀剂、使用耐磨蚀涂层材料等措施可取得良好的效果。     

抽油杆和油管偏磨腐蚀的研究进展

综述了最近几年来,有杆抽油系统中杆管偏磨和腐蚀的机理、影响因素以及防治措施方面的研究进展情况,根据国内各油田采取的防杆管偏摩及腐蚀取得的效果,指出采用杆管防偏磨器、在油井中加入缓蚀剂、使用耐磨蚀涂层材料等措施可取得良好的效果。     

抽油杆在深井中的断裂及其预防措施

以中原石油勘探局文留油田抽油杆的断裂统计为基础，分析了抽油杆断裂的特点和原因，就整个抽油杆柱而言，４５．７９％的断裂发生在井下９００～１５００ｍ杆段；就单根抽油杆而言，５０％～８９．８％的断裂发生在抽油杆接头的圆弧过渡区。断裂的原因是抽油杆头部圆弧过渡区断面变化大，加工时镦锻造成加工缺陷和应力集中，使用时这一部分又是不稳定变形的施力点，因此成为抽油杆的易断裂区域。针对这一情况，提出预防措施一是改进抽油杆的结构或加工工艺；二是实现抽油杆使用管理系列化；三是改进抽油杆柱设计。     

抽油杆断裂原因及预防措施

通过抽油机井的杆断实例 ,作了金相分析和使用应力分析后认为 :抽油杆的防断措施 ,是一个系统管理工程 ,必须在设计、加工、生产、搬运等各个环节 ,严格地科学管理     

抽油杆柱联接螺纹脱扣原因分析及预防措施

抽油杆柱运行中经常发生联接螺纹脱扣现象。对抽油杆柱及联接螺纹进行受力分析。结果表明，脱扣是由于抽油杆在上下行程运行中和点位置发生变化，使得在中和点区间内的螺纹联接轴力方向呈周期性的交替改变，并在动力效应作用下而产生的。为此，提出了加强预紧扭民增设记松装置的预防措施。     

抽油井管杆波动偏磨机理及预防措施

有杆抽油井管杆偏磨是一个常见的问题，传统认为是由于井斜造成的。其实，大多数发生管杆偏磨的油井不存在井斜问题。文章在引入了波动偏磨概念的基础上．分析产生波动偏磨的机理，并论述了发生波动偏磨的几何和力学条件，为预防管杆偏磨提出了措施。     

抽油杆接箍与油管的磨损

为探索杆式泵在斜井中使用时接箍与油管间的磨损规律。作者利用了一台能精确控制侧向载荷的试验装置,在实验室内对不同侧向力和行程条件下的变化情况进行了观察和分析     

往复式抽油杆扶正器摩擦磨损试验装置设计

为了评价扶正器的使用性能,开发了往复式抽油杆扶正器摩擦磨损试验装置,装置主要由动力装置、往复运动机构、扶正器夹紧机构、载荷施加机构等组成。动力装置由电动机摆线针轮减速器通过联轴器、传动轴带动偏心轮旋转,偏心轮通过曲柄销带动连杆做平面运动;装置可更换不同尺寸的半油管和相应内径的半圆支撑环,对不同尺寸扶正器进行摩擦磨损试验。试验结果表明,该装置能较好地模拟油管和抽油杆扶正器之间的偏磨工况,拉杆与箱体之间的动密封采用跟随式波纹管密封,能方便地调节扶正器与油管之间的侧压力,自动补偿扶正器的磨损。     

失稳共振对管杆偏磨断脱的影响及防治对策

根据桥口油田抽油机井的井况和工况 ,在分析导致杆、管偏磨、断脱的多种因素的同时 ,重点对失稳、共振对管杆偏磨、断脱的影响进行了分析研究 ,并提出了相应的对策措施。通过桥 2 9- 2 4井现场应用 ,取得了良好的效果     

有杆抽油系统杆管偏磨磨损量预测研究

根据能量法原理,建立了有杆抽油系统杆管偏磨磨损量预测模型。通过几何分析确定了抽油杆与油管的最大磨损深度计算方法,并编制程序进行了计算,得出在摩擦因数、磨损效率、摩擦行程相同的情况下,杆管柱的磨损量和最大磨损深度主要与正压力有关。该模型可用于有杆抽油系统中杆管柱的磨损量预测,不仅为较好地预测井下杆管偏磨情况提供了理论依据,同时对采取及时有效的防偏磨措施具有指导意义。、     

三维井眼抽油杆与油管防偏磨技术研究与应用

抽油杆、管偏磨主要受力学因素和油井产出物的影响,其根本原因是抽油杆、管之间的摩擦力造成的;偏磨点的预测模型由实测数据进行修正或标定使预测更加准确;降低抽油杆、管之间的偏磨方法主要是降低杆、管之间的摩擦力;降低抽油杆对油管的正压力采用传力式加重杆加重,使抽油杆中和点下移;使用抽油杆防偏磨节箍,降低了杆、管之间的摩擦系数;现场应用219口井表明,延长了检泵周期、提高了井下效率和经济效益。     

注聚区抽油杆管偏磨机理与治理

理论分析了采出液含聚合物的井抽油杆管偏磨机理，提出下加重杆、装防偏磨扶正接箍及扶正环、改变柱塞与衬管间隙、改变热洗工作制度及保证出油通道的综合防治措施可取得良好效果。     

抽油杆管偏磨成因及解决措施研究综述

针对目前国内卟抽油杆、管偏磨的成因,分析了目前采用的避免或减少抽油杆、管偏磨的方法与措施,旨在对不同抽油杆、管偏磨能有针对性地选择有效的防偏磨措施提供参考。     

井口抽油杆和油管测长仪

抽油杆或油管在下入油井前的长度测量在目前均采用拉皮尺的方法，精度较差。为此，在综合了各种测长方法之后，寻找出几种简便易行、测量精度高的测长法。激光测长法在油管、抽油杆两端测量，利用可见激光，在一端发射，另一端平板反射，经收发调制，送入单片机处理后给出长度信号；磁涡流测长法不受环境干扰，精度高，在起、下油管或抽油杆时可在线直接测长；图像测长法则将摄像机对准油管、抽油杆，拍摄其长度图像，再经计算机对图像进行识别与分析，算出其长度。     

水驱高含水油井杆管偏磨原因的力学分析

建立了抽油机井杆管偏磨原因力学分析的力学模型。给出了铅垂油井杆管偏磨临界轴向压力的计算公式和抽油杆柱轴向分布力的模拟方法;建立了供液不足油井液击力的计算公式,改进了柱塞下行阻力的计算方法。系统分析了含水与沉没度对杆管偏磨临界轴向压力与柱塞下行阻力的影响。分析结果表明(1)高含水油井在低沉没度下运行会明显加剧抽油杆柱的轴向振动,降低杆管偏磨的临界轴向压力;(2)对于高含水低沉没度运行的油井,若油井供液不足并使柱塞下冲程泵内将产生液击,柱塞下行阻力会明显增加。因此,高含水油井在低沉没度下运行时,抽油杆柱轴向振动的加剧或液击都会严重恶化抽油杆柱的受力或直接导致杆管产生偏磨。     

抽油杆失效分析

抽油杆失效部位主要集中在外螺纹、螺纹卸荷槽、扳手方颈、焊口和杆体与接头过渡位置,抽油杆失效部位与其结构形式和制造工艺有关。介绍了抽油杆失效分析的基本程序,对其常见失效部位及原因进行了分析,目的是明确失效原因,有针对性地采取措施,降低抽油杆失效率,避免或减少早期失效。     

抽油杆扶正器的改进与应用

阐述了江苏油田试采二厂目前使用的固定式尼龙抽油杆扶正器的现状和技术特点，对其存在的问题和原因进行了分析，并提出了工艺改进：将扶正体与油管的线接触改为面接触，减缓磨损速度；利用螺旋槽换向，达到均匀磨损；增加扶正体的强度；扶正件能更换使用，节约成本。现场应用表明，改善了油井的偏磨情况，延长了检泵周期，取得了较好的经济效益。     

抽油杆柱断裂原因及对策

抽油杆柱断裂是影响油田正常生产的重要因素,对某采油厂10个月内抽油杆柱断裂情况进行了统计分析,发现抽油杆柱断裂原因主要是：（1）杆柱组合等参数设计不合理,使抽油杆超负荷工作,承受的应力超过了耐久极限。（2）服役时间超过了安全使用期;（3）制造缺陷;（4）运输和使用抽油杆时处理不当,为此提出了相应的对策措施。