电火花加工精度的提高措施

通过对电极的优化设计制造、工件定位的精度保证、工件的定位加工3个方面提高电火花加工的精度。详细讨论了如何降低和消除电极加工精度误差、电火花加工机的几何精度误差、工件电极的校正精度误差、定位精度误差等对电火花加工精度的影响,从而提高电火花加工精度。     

电火花加工机床热特性研究

一、前言电火花加工机床的加工精度,不但与静态精度有关,还与动态精度有关,特别在连续较长时间加工的状态下,还与热态精度紧密相关。研究电火花加工机床热变形,对合理使用现有机床、提高加工精度有积极的意义。本文分析了某型号电火花加工机床的实验结果,研究了该机床热特性,并提出了相应建议。     

数控机床加工循环中的精度检测及补偿

采取有效措施补偿加工误差是提高数控机床加工精度的重要措施之一,本文针对加工循环中精度检测及补偿作了详细讨论,以提高加工精度。     

基于三维移动切削液镜像支撑细长轴加工精度研究

细长轴常采用卡盘-顶针式装夹方式进行加工,由于刚度较低且不同位置处刚度不同,从而难以保证加工后的精度。针对细长轴加工时精度较低的问题,设计了三维移动切削液随动镜像支撑细长轴加工工艺方法来提高加工精度,并建立切削液随动镜像支撑加工细长轴的尺寸误差数学模型。最后,通过细长轴加工实验验证了切削液随动镜像支撑加工工艺方法的可靠性。实验结果表明:切削液随动镜像支撑加工相比跟刀架支撑加工可以使细长轴获得更高的加工精度。     

超声扰动电解液电解加工小孔的实验研究

加工间隙是影响电解加工精度的重要因素之一,选择小的加工间隙可以提高加工精度,但是由于加工间隙过小,电解产物不能及时排出,会引起火花或者短路。针对这一问题,研究了不同的脉冲频率下超声扰动电解液及常规电解加工、对侧面间隙、加工速度以及加工精度的影响。研究表明:超声扰动电解液改变了加工间隙的流场,使得间隙内电解产物及时排出;和常规电解加工小孔相比,减小了加工间隙,提高了加工速度、加工精度。     

曲面数控加工精度的研究

分析了影响曲面数控加工精度的因素,研究并提出了从数控程序设计、工艺系统和控制系统等方面提高曲面加工精度的方法。结果表明：数控加工工艺系统特性和数控系统误差是影响加工精度的重要因素,应尽量购置高精度的机床和数控系统,或采用工艺手段,或设置相应补偿参数,由系统自动补偿功能消除;程序设计的优劣也是影响加工精度的主要因素,应从刀具、加工方法、进退刀与走刀方式的选择和刀具路径规划的验证等方面采取措施,以保证曲面加工精度。     

基于多元RE-GMSM的新型非圆活塞加工中心研究

针对当前软靠模法加工活塞因车刀驱动电磁力小、响应速度慢、运动刚性差等缺点而造成加工精度难以保证、加工效率较低等问题,研制出了一种新型活塞加工设备。该新型非圆活塞加工中心采用了多元RE-GMSM作为驱动车刀的动力源,驱动力大,响应速度快,系统不受环境影响,因而整个加工系统精度极高。将多道工序集中于一机,进一步提高了精度和效率,成功地解决了活塞加工的精度和效率问题。     

多体系统理论在数控加工精度软件预测中的应用

基于多体系统理论和虚拟加工技术的基本原理,阐述了多体系统的特征矩阵,研究了数控机床刀具成形函数和空间误差模型,提出和分析了机床加工精度软件预测的建模方法,最后为了验证所述精度预测方法的有效性,进行了软件预测和实体加工的加工精度比较实验.     

影响机械加工精度的几种因素

为了提高工件的加工精度,通过分析传统机械加工方法、数控加工方法、特种加工方法加工精度的主要影响因素,总结出一些常见的影响加工精度的因素,从而可以有针对性地制定提高加工精度的措施.     

高速走丝线切割机加工精度的现状与提高途径

在研究高速走丝线切割机近 1 0年来加工精度的变化与现状的基础上 ,分析了目前影响加工精度的主要因素 ,并提出了改进高速走丝线切割机结构及提高加工精度的若干途径     

多特征轴类零件加工的刀具补偿技术研究

针对多特征轴类零件加工中的刀具补偿问题,采用局部补偿方式,避免刀具补偿时零件的连接特征加工精度相互影响。以实例分析该方法在FANUC-0iT数控系统中的应用,结果表明:加工多特征轴类零件时,连接特征的加工精度得到了保证,零件整体加工精度得到了提高。     

基于圆锥形端面电极的电火花铣削加工定长补偿方法研究

电极损耗对工件质量的影响显著,为保证电火花铣削加工精度,需要对工具电极损耗给予补偿。定长补偿下配合旋转电极,得到圆锥形电极端面,随后根据定长补偿方法给出了补偿长度的计算公式。实验发现,补偿精度值对工件加工精度有较大影响,随着补偿精度值的增大,加工精度逐渐降低,适当选择较小的补偿精度值,能获得良好的加工效果。     

型孔电解加工阴极优化试验研究

为解决电解加工型孔的加工稳定性和形状精度等问题,建立了异形孔电解加工稳定过程中加工间隙数学模型,分析了工具阴极结构对加工区域和非加工区域的电场及其均匀性以及其对电流密度与加工效果的影响,通过优化工件结构改善了加工间隙内的电场分布,使工件形状精度显著提高,并进行相关试验对仿真结果进行验证。得出结论:在相同的电解加工参数下,工具电极的结构对工件的形状精度有着显著的影响,通过优化工具电极结构,改善加工间隙内的电场分布与电流密度,让加工间隙内的流场更为稳定,使工件侧壁垂直度提高,提高了电解加工的形状精度与加工稳定性。     

活动阴极模板电解加工微小群孔的研究

研究了活动阴极模板电解加工微小群孔加工工艺,建立了加工过程的数学模型,利用有限元方法对加工表面电流密度分布进行了数值求解.试验研究了活动阴极模板绝缘层厚度、阴极厚度及孔的分布对群孔成形精度的影响.结果表明,绝缘层厚度越大,加工孔的成形精度越好,而阴极厚度和孔分布对群孔成形精度没有明显影响.进行优化参数加工,所加工的4种不同孔径群孔均匀性较好,成形精度较高.     

高速走丝电火花线切割的加工精度问题

电火花线切割加工精度,主要指尺寸精度、形状精度、位置精度以及加工表面粗糙度。机床的重复精度和精度保持性对加工精度有很大影响。应当对高速走丝电火花线切割的各个方面综合治理,才能在提高加工精度上取得突破性成果。     

球杆仪对数控机床切削参数的优化

主要利用球杆仪在不同的切削进给率下检测数控机床加工的圆度值,采用对比进给率和圆度值的折线图形的方法,分析了数控机床精度的差异,并进行切削参数的优化,提高了零件的加工精度,为从事数控机床编程与加工的人员提供了提高机械零件加工精度的措施。     

数控车床刀尖高度对零件加工精度的影响

研究了数控车床刀尖高度对零件加工精度的影响.主要从尺寸精度和形状精度两个方面进行了分析,给出了误差的计算公式.得出了可以通过选择合适的对刀尺寸来提高加工精度的结论.     

侧壁绝缘电极小孔电解加工工艺研究

采用微弧氧化、电泳复合工艺成膜的侧壁绝缘电极,在不锈钢片工件上进行了一系列小孔电解加工实验。通过实验验证了该侧壁绝缘电极加工孔的精度,并在此基础上研究了加工电压、冲液压力对孔的成形精度的影响,以及陶瓷膜厚度和电泳膜厚度对电极耐久性的影响。结果表明:采用侧壁绝缘电极进行加工,可显著提高孔的成形精度;降低加工电压,可减小孔的侧面间隙,提高尺寸精度,孔的锥度受加工电压的影响较小;冲液压力对加工精度的影响不是很明显;陶瓷膜和电泳膜的厚度越大,电极耐久性越强。     

浅析车刀几何参数对数控车床加工精度的影响

主要介绍数控车床加工中，车刀几何参数对零件加工精度的影响，并提出了相应的改进措施，提高了加工精度。     

立式龙门加工中心安装附件头的精度补偿研究

为了解决实际生产中多工位孔及平面加工精度与成本之间的矛盾,提出选用三轴立式加工中心机床配附件头。该加工方案扩展了数控机床的加工范围,提高了数控机床加工效率,实现一次装夹可以加工多个表面。附件头安装后,操作者必须对附件头进行精度补偿,分析了附件头精度具体补偿措施与检测方法。