细粒煤重介质离心分选脱硫试验研究

在重介质条件下利用Falcon离心重力分选系统,研究了-500μm不同窄粒级南桐细粒煤的脱硫降灰效果.采用可燃体回收率、脱灰率、脱硫率、脱硫效率4个指标,对比分析了Falcon重介离心分选和常规浮选对南桐细粒高硫煤各粒级的分选效果,结果表明:对于-500μm细粒级煤,脱灰率低于常规浮选,而其余3个指标均高于浮选.125μm是分选效果的显著分界粒度,500～125μm粒级煤的脱硫率、脱灰率高于浮选,而可燃体回收率低于浮选.-125μm粒级煤的脱硫率、脱灰率低于浮选,而可燃体回收率高于浮选.     

连二亚硫酸钠对煤炭浮选性能的影响

本试验用连二亚硫酸钠这一还原剂,有效地改善了Upper Freeport和Low-er Kittaning煤的物理脱硫。这种脱硫率的提高并不减少煤中有机部分的收率,相反,通过测定浮选速度常数,发现加入这种还原剂后能提高煤、尤其是有机部分的可浮选性。在一定的连二亚硫酸钠浓度下,煤中有机部分和矿物质的浮选速度差异显著增大,从而促进了两者在物理精选过程中的分离。     

高硫煤电化学调浆浮选脱硫XRD谱研究

对山东兖州,内蒙乌达高硫煤进行了电化学调浆处理,运用X－射线衍射（XRD）测试技术从定性,定量两个方面对高硫煤电化学调浆浮选脱硫进行了研究,实证了煤中黄铁矿被氧化作为多硫化铁的事实。结果表明,电化学调浆不破坏煤的结构,经过电化学调浆浮选,能有效的脱除煤中硫,尤其是黄铁矿硫,它是一种温和,无污染,高效的脱硫新方法。     

药剂与超声波处理的选煤方法研究

采用浮选药剂和超声波技术相结合的方法进行了煤的浮选试验 ,结果表明 :BET作为煤的浮选药剂 ,比 GF,FS2 0 2两种常用药剂用量少 ,分别是它们的 1 /1 0和 1 /1 0 0 ;此外 ,BET选择性强 ,对煤系黄铁矿捕收性差 ,浮选黄铁矿时用 BET的上浮物是用 GF,FS2 0 2时的 1 /1 0～1 /2 0 .超声波的强化作用进一步提高了抑制剂的作用效果 ,使脱硫降灰的指标有了明显的提高(达 1 5 %以上 ) ,如介休煤样的黄铁矿脱硫率在 85 %左右 ,脱硫完善度达到 6 8.97% .抑制剂 Ca O和水玻璃同时使用可以提高脱硫降灰效果 ,比二者单独使用效果好     

电化学调控法抑硫浮选的研究

进行了电化学法抑硫浮选的研究，探索了化学试剂法和外控电位法对细粒煤浮选脱硫的影响，通过试验证实，在低的矿浆电位下，黄铁矿能被有效抑制，提高了脱硫效率，它是一种经济有效、简单而无污染的抑制黄铁矿的新方法．     

疏水团聚浮选制备洁净煤

疏水团聚浮选是一个有效分选富集微细粒煤的技术,可应用于深度脱除煤中矿物以制备洁净煤.本文首先对疏水团聚的原理进行了介绍,阐明表面疏水的微细矿物颗粒发生团聚的实质是其克服颗粒间的势能垒,并就颗粒表面疏水性、非极性油及机械搅拌对疏水团聚效率的影响进行了概述.随后本文对疏水团聚浮选技术进行了简要叙述,该工艺主要分为强化分散、动能输入和浮选分离3个阶段.最后本文列举了疏水团聚浮选应用于太西无烟煤、加拿大Prince烟煤、陕西神木烟煤和长治焦煤的深度脱灰、脱硫以及制备超纯煤.     

金属腐蚀电偶法强化煤浮选脱硫的研究

为拓宽电化学法在煤脱硫中的应用及提高煤的可浮性，研究了金属腐蚀电偶法的各因素对脱硫效果的影响和对高硫煤的浮选脱硫机理．利用红外光谱和X射线衍射对金属腐蚀电偶法处理前后的煤样进行了分析．结果表明：各因素的影响次序从大到小为反应时间、反应温度、金属用量、pH．确定了最佳反应条件，反应时间为30min，反应温度为40℃，金属用量为理论用量的2倍，pH为5，脱硫率可达到61．39％；而且还能脱出部分有机硫．金属腐蚀电偶法脱硫是一种高效、安全、温和的脱硫方法，它能使煤与黄铁矿颗粒表面朝不同的方向改性，提高煤的可浮性，降低黄铁矿的可浮性．     

不同煤阶煤表面改性的FTIR谱研究

用傅立叶变换红外光谱（FTIR）方法对煤样进行了测试,研究了煤表面改性前后官能团含量的变化。结果表明,随着煤的变质程度增高,含氧官能团减少。当采用不同的电化学法还原处理后,不同变质程度煤的含氧官能团也都有不同程度的减少。含氧官能团的减少能使煤的疏水性增强,同时黄铁矿表面的亲水性增强,有利于浮选脱硫的进行。     

新型煤炭脱硫降灰浮选药剂BET的试验研究

以BET为新型煤炭浮选药剂,用单矿物实验方法,分别对煤,煤系黄铁矿和煤矸石进行脱硫降灰的试验研究,并以煤炭常用浮选药剂GF,FS202作试验对比,结果表明：尽管BET的用量分别是GF,FS202用量的1／10和1／100,但对黄铁矿,煤矸石等捕收性和选择性明显优于GF,FS202,且不受pH条件的影响,与其它3种同系物（AET,DET,HET）在脱硫降灰方面综合比较表明,BET的效果最好,具有用量少,选择性强等优点,是一种应用前景良好的煤炭浮选药剂。     

微生物-浮选脱硫的影响因素研究

采用氧化亚铁硫杆菌，通过微生物预处理-浮选联合工艺流程，对高硫煤进行了脱硫试验，重点考察了菌种的诱导驯化、预处理时间、矿浆浓度，pH值等因素对浮选脱硫效果的影响．研究结果表明，微生物-浮选脱硫是一种高效的脱硫方法，菌种的诱导驯化、体系的pH值、矿浆浓度、预处理时间等因素对脱硫效果有着显著的影响．     

Research on Mathematical Model of Fine Coal Flotation

通过大量试验,研究了浮选泡沫产品中细粒煤含量与水量关系,探讨了浮选过程中水流的机械夹带对细粒煤浮选的影响,考察了水浮选速率常数K     

细粒煤浮选数学模型的研究

通过大量试验,研究了浮选泡沫产品中细粒煤含量与水量关系,探讨了浮选过程中水流的机械夹带对细粒煤浮选的影响,考察了水浮选速率常数Ｋｗ 与操作变量之间的关系,得出了水浮选速率常数与操作变量之间的经验公式,确定了水量回收模型,从而最终建立了细粒煤产率与回收水量之间关系的动力学模型．通过引入降灰系数,导出了任一浮选时刻对应的细粒浮选精煤灰分的计算公式．     

煤炭洗选脱硫研究

简述了我国煤炭洗选脱硫现状及各种洗选脱硫方法,介绍了研制成功的煤炭洗选脱硫两大关键设备——无压给料重介旋流器和旋流微泡浮选柱的工作原理、脱硫性能及脱硫工艺与应用实践,无压给料旋流器给料方式独特,介质入口曲线选择合理,抗耐磨性能好;旋流微泡浮选柱柱体高度低,两段式结构设计新颖,微泡发生器的节能性及体外配置工作可靠性大大提高,两者配合使用对煤炭的全粒级洗选脱硫可达到满意的脱硫效果．     

旋流板塔煤浆法烟气脱硫研究

煤浆法烟气脱硫是以煤浆洗涤含二氧化硫的烟气,二氧化硫溶于浆液形成亚硫酸,煤中黄铁矿与亚硫酸、氧气发生反应,亚硫酸被氧化为硫酸,从而实现烟气脱硫.反应过程中,煤中的黄铁矿硫也被转化为硫酸而浸出,反应产生的Fe3＋/Fe2＋又对脱硫反应起到了催化剂的作用.以旋流板塔为吸收设备,研究了煤浆法烟气脱硫过程中浆液温度、液气比、空塔气速及浆液固液比等操作参数对脱硫率的影响规律.试验表明,在其他条件不变的情况下,适当提高液气比、空塔气速及浆液固液比均有利于提高脱硫效果.随着烟气脱硫过程的进行,脱硫浆液中的总铁含量不断增加,说明煤中黄铁矿被不断浸出,故此法在脱除烟气中的二氧化硫的同时也降低了煤中黄铁矿硫含量.     

超声波预处理对稀缺难浮煤浮选的作用

为提高稀缺难浮煤的浮选效果,引入超声波对稀缺难浮煤矿浆进行预处理,利用Setar-amC80Ⅱ型微量热仪、DCAT21型接触角测定仪和752型可见光光度计研究了超声波预处理后的矿浆的浮选过程.结果表明:当超声波频率为40kHz,矿浆预处理4min后浮选,精煤灰分大致相同时,精煤产率、浮选完善指标和可燃体回收率分别比未经预处理的提高了19.47%,18.80%和24.14%.预处理促进了煤粒与矸石的解离,煤泥的粒度变细;超声波预处理使煤泥的疏水性增强,不同粒级煤泥与水的润湿热以及对煤油的吸附量均有不同程度的降低,煤与水的接触角有不同程度的升高.超声波预处理能提高稀缺难浮煤的浮选效果.     

流化床煤气化的炉内脱硫

本试验用义马与小龙潭煤为原料，以白云石与石灰石为脱硫剂，在冷、热态流化床上对气流速度的大小和煤与脱硫剂粒度的影响进行试验。在此基础上对脱硫条件进行了研究，找出了最佳脱硫条件。     

入炉煤变化对660 MW机组脱硫除尘的经济性影响

某电厂地处重庆地区，重庆地区的煤炭灰源主要有贵州煤、陕西煤和山西煤等。因产业结构调整，现实际煤种与设计煤种偏差较大，所以选择了7种入炉进行试验。试验结果表明，煤中含硫量每增加0.1%,每吨煤脱硫运行成本将增加0.466元，每吨煤脱硫的石灰石费用约增加0.381元，入炉煤热质升高1 MJ,电除尘厂用电率下降约0.022%,成本下降69元/MJ。     

超声波辐射下煤的电化学脱硫研究

以NaCl溶液为电解质溶液,在超声波辐射下对高硫煤样进行超声电化学脱硫。采用正交试验法确定适宜的脱硫条件,通过单因素试验研究煤浆浓度、NaCl浓度、电解电压和电解时间对煤样脱硫率的影响,比较不同催化剂和电化学辅助手段对脱硫效果的影响。结果表明,电解电压为10V、电解时间为90min、煤浆浓度为20g／L、NaCl浓度为1．0mol／L、以FeCl2为催化剂时超声辅助电化学脱硫的效果最好,脱硫率达80．8％。煤质分析和红外光谱分析表明超声电化学不仅能脱除煤中的硫分,而且能有效地脱除其中的灰分并提高煤的发热量。     

含硫低品位锡尾矿的综合利用

某低品位锡尾矿中锡和硫的品位分别为０．２７％和５．０７％,具有综合回收价值,锡和硫在－０．０２５ ｍｍ粒级的分布率分别为６１．６４％和７６．７４％,综合回收难度较大. 试验结果表明,摇床和磁选均没有显著地选别效果,浮选则可以较好地达到选别的目的;选别工艺上,可先使用浮选预先脱硫,脱硫后进一步选别锡;相对于摇床,浮选能更有效地回收锡;硫化矿的存在会显著影响锡的选别,较为彻底的脱硫可改善锡的浮选指标;使用三段浮选脱硫工艺,硫的脱除率可达９０％以上;脱硫的过程中会损失部分的锡,可通过对硫粗精矿再磨后,完成锡和硫的进一步分离;通过浮选闭路流程,最终可获得硫品位和回收率分别为４２．７１％和８９．８４％的硫精矿,以及锡品位和回收率分别为３．１６％和６０．３７％的锡精矿.     

低阶煤的表面改性及其与气泡的碰撞黏附行为

低阶煤浮选中,通过表面改性提高煤表面的疏水性是关键,选取FO复配药剂对长焰煤表面进行改性,研究表面改性对气泡与煤表面碰撞黏附行为的影响.分析了长焰煤的表面性质和FO药剂的物理化学性质,采用自制的气-液-固三相接触测试系统对气泡与改性前后煤表面碰撞黏附的微观过程进行记录和分析,并通过浮选试验对FO药剂在煤表面的改性效果进行验证.结果表明:在改性前,气泡与煤表面的碰撞需要经过3次弹跳才能趋于稳定,但并未形成稳定的三相接触周边;经FO药剂改性后,气泡与煤表面碰撞后可以形成稳定的三相接触周边,且随着药剂质量浓度的增加,弹跳次数减少,达到最终黏附状态所用的时间也越来越短,三相接触面积由8.73 mm~2增加至14.62 mm~2.浮选验证试验表明,随着FO药剂用量的增加,精煤产率由30.34%增加至69.83%,灰分由9.89%降低至7.83%,浮选效果良好,这与碰撞黏附试验的研究效果相一致.