涟钢CSP冷轧基板强度控制研究

CSP(Compact Strip Production)生产的钢卷必须适当降低强度,才能适应冷轧生产的要求,降低强度的前提是不影响冷轧产品的性能.研究和生产实践表明:控制钢中[C]、[Si]、[Mn]、[P]、[S]、[Als]、[B]、[O]和[N]在合适的范围,能够降低冷轧基板的屈服强度;合适的铸坯出炉温度、终轧温度和卷取温度以及控制轧制压下量,控制机架间水阀开度,手动关闭或开启集水管水阀能够降低冷轧基板屈服强度.通过这些措施,涟钢冷轧基板屈服强度得到了有效控制,能够满足冷轧批量生产的要求.     

高碳硬线钢82B中Al_2O_3-SiO_2-MgO-CaO-MnO系夹杂物塑性化控制

分析了高碳硬线钢82B在冶炼过程中复合夹杂物-钢液-渣及耐火材料局部动态平衡反应过程及Mn、Si和Al脱氧条件下夹杂物成分变化规律.利用热力学计算软件FactSage进一步计算分析了硬线钢获得良好变形能力的Al2O3-SiO2-MgO-CaO-MnO五元系夹杂物所需要的条件:钢液中[Al]的质量分数控制在(25～100)×10-6时,相应地钢液中溶解[O]的质量分数可以控制在(5～20)×10-6.在低熔点区域内,[Si]的质量分数可以控制在0.1%～1.5%;[Mn]的质量分数控制在0.2%～1%.     

包钢一炼钢洁净钢生产技术开发

通过包钢-炼钢复吹转炉冶炼-LF精炼-VD真空处理-连铸工艺路线下生产重轨钢钢的氢、氧、氮控制水平研究,得出在稳定钢中w[H]、w[O]的基础上,主要是对钢中w[N]的控制,并提出了技术措施,结果重轨钢中w[N]同比降低10×10-6、w[H] w[O] w[N]≤60×10-6达90%以上.     

转炉高碳低磷钢工艺研究与应用

本文阐述了在武钢第一炼钢厂条件下生产高碳钢采用高碳出钢工艺的研究及应用情况.通过对过程炉渣、过程温度与倒渣时机等工艺参数的有效控制,可以在吹炼终点熔池[C]达0.3%～0.8%的情况下,使熔池[P]控制在0.015%以内,从而达到降低生产成本、提高钢水纯净度的目的.     

IF钢碳含量不稳定因素分析

针对攀钢IF钢RH处理过程终点碳含量偏高及不稳定的问题,对IF钢生产工艺过程进行了跟踪调查.结果表明:RH处理前钢水[C]及a[O]、真空度、脱碳时间、钢包耐火材料及合金增碳等是影响IF钢碳含量偏高及不稳定的主要因素.RH进站[C]含量高于0.045%,终点碳含量与进站碳含量成正比关系;最小真空度越低,脱碳时间越长,终点碳含量就越低.为保证攀钢IF钢碳含量合格,应将RH进站钢水碳含量控制在0.030%～0.045%、a[O]控制在(500～700)×10-6,加强设备监控与维护以维持足够的深真空时间和进一步降低真空度.为减少RH处理后期钢液增碳,在保证真空室不结冷钢的前提下应使用渣线部位不含碳的钢包及低碳合金.     

高级纯铁冶炼工艺研究

从原辅材料选择、电炉冶炼、LF炉和VOD炉精炼等方面，论述了高级纯铁的生产全过程，重点分析了脱[P]、[S]、[C]、[O]的主要影响因素及所应采取的措施；为了确保高级纯铁[％C]合格和降低其[％O]，根据VOD极限真空度的变化。提出了VOD合理的吹氧量和用AI量，从而控制钢中的残Al量。     

转炉顶底复合吹炼的试验研究

本文通过水力模型及火力模型试验,对顶底复合吹炼的基本冶金特点和底吹气量对钢、渣均匀混合时间的影响作了探讨,并研究和比较复合法与顶吹法在整个吹炼过程中[C]、[Si]、[Mn]、[P]、[S]及渣中(FeO)的变化规律,同时研究[N]在钢液中的行为与控制方法,找出用Ar 气置换的最佳时间。并将这些结果应用于6t 和150t 转炉,取得了一定冶金效果及经济效益。     

EAF-LF-VD流程冶炼T91钢的工艺研究

对采用EAF-LF-VD流程冶炼T91钢的工艺进行了研究.电炉出钢将C、P的质量分数分别控制在0.02%和0.004%之内,是确保后续工序钢水[C]、[P]合格的必要条件.LF通过制定合理的合金化制度和做好合金的选用,可将钢中合金元素含量控制在内控范围.做好LF脱硫及VD真空脱气,可将钢水S的质量分数降至0.005%以下.研究表明,采用本工艺冶炼T91钢是可行的.     

中国冶金装备冶炼高铁轨道用钢关键问题研究

通过分析我国高铁用钢成分的标准制定以及与国外钢的成分标准的差别及我国对外招标购买国外重轨用钢的成分,发现我国重轨用钢对钢中有害元素的成分控制与世界先进水平差距甚远;分析研究了钢中五大有害元素[T.O]、[S]、[P]、[H]、[N]的含量及非金属夹杂物对钢的力学性能,特别是疲劳寿命的影响,其中重点研究了全氧含量对轴承钢疲劳寿命的影响;分析了目前冶金企业现有技术和设备的状况下冶炼高纯净钢的可能性,建议针对高铁轨道用钢有害元素含量制定更加严格的标准,特别是五大有害元素的含量:全氧含量[T.O]10×10-6;[S]10×10-6;[P]20×10-6;[H]1×10-6;[N]30×10-6;高速铁路轨道钢中五大有害元素[T.O]、[S]、[P]、[H]、[N]的总量应该小于71×10-6,即71ppm,以保障高速铁路运营时,不会因为轨道使用的钢材问题而出现恶性事故。     

涟钢CSP冷轧基板强度控制研究

CSP（Compact Strip Production）生产的钢卷必须适当降低强度，才能适应冷轧生产的要求，降低强度的前提是不影响冷轧产品的性能。研究和生产实践表明：控制钢中[C]、[Si]、[Mn]、[P]、[S]、[AIs]、[B]、[O]和[N]在合适的范围。能够降低冷轧基板的屈服强度；合适的铸坯出炉温度、终轧温度和卷取温度以及控制轧制压下量，控制机架间水阀开度，手动关闭或开启集水管水阀能够降低冷轧基板屈服强度。通过这些措施，涟钢冷轧基板屈服强度得到了有效控制，能够满足冷轧批量生产的要求。     

Discussion on innovative direction of entire process and integrated process technology of steel

Steel industry is a typical process industry. The control strategy of entire process and integrated process must be considered for each process stage. Following aspects were summarized including the design of steel material production, the selection, configuration and optimization of steel process, the prediction and control of the structure and performances of steel materials, the optimization position of the steel process control window, the short process technology, the simplified process, and the intelligent manufacturing of steel production, with an expect to initiate a hot discussion so as to attract steel researchers to put forward innovative ideas, develop innovative technologies, promote the supply- side structural reform of the steel industry, and accelerate the construction of innovative steel industry.     

钢铁制造流程技术进步与钢铁企业可持续发展

通过钢铁生产工艺流程技术的演进并结合国情,阐述如何看待和参与电炉流程发展及钢铁企业可持续发展。叙述了钢铁生产工艺流程技术的发展简史,对长、短流程技术做了比较,同时列出了电炉炼钢技术进步要点,分析了我国电炉流程存在的问题,特别提出了对我国电炉流程的认识。预计到本世纪中叶,长、短两种流程会互相渗透、并存发展直至两者在一个最佳点上达到平衡,不远的将来,新的钢铁制造流程一定会出现。     

钢铁生产流程的物质流仿真研究

 在现代工业智能化发展的要求下,钢铁等工业流程的整体性研究越演越烈,物流仿真技术在工业流程研究中的应用也越来越广泛。目前,对于钢铁生产流程的物质流仿真研究方法还不普遍,研究者还未认识到物流仿真方法对流程整体性研究带来的实际益处。介绍了目前为止应用广泛的物流仿真工具,重点概述它们在钢铁生产流程上的相关应用,并从钢铁生产流程的设计与优化、问题分析与优化两个方面详细介绍了钢铁生产流程物质流仿真的研究思路。最后对物流仿真技术在钢铁生产流程研究中的应用提出了展望,指出了进一步研究要提高仿真模型的通用性、制定并完善钢铁生产流程的物质流仿真的相关评价指标、以及深入挖掘并推广钢铁生产流程的物质流仿真研究。     

EF—VAD工艺生产渗碳轴承钢

G20CrNi2Mo钢通过炉外精炼与电渣重熔工艺对比试验表明,用炉外精炼工艺生产钢,其夹杂物含量、类型和尺寸以及疲劳寿命达到电渣钢的水平,工艺流程简单,成本低,效率高,是今后生产渗碳轴承钢的方向。     

论铁资源效率、环境效率和废钢指数间的关系

提出了衡量钢铁生产过程中资源利用效率、环境状况和废钢充足程度的三项重要指标——铁资源效率、铁环境效率和废钢指数。以质量守恒定律为基础,建立了钢铁生产流程中铁资源效率、铁环境效率和废钢指数之间的关系式。当废钢指数一定时,流程的铁环境效率愈高,铁资源效率也愈高;且流程铁资源效率的最大值也随之确定,它不受铁环境效率的影响。结合生产实际,分析了铁资源效率和铁环境效率的关系曲线随废钢指数的增加而整体上移的原因,并指出由于受转炉炼钢工艺条件的限制,高炉 转炉流程的废钢指数不可能有较大程度地提高,且流程铁资源效率和铁环境效率也不会有很大程度地改善。要想改变这一局面,只有发展电炉流程。     

渣对超低碳钢钢水氧含量影响的分析

讨论了钢包渣、中间包渣对钢水中夹杂物的吸附和钢水的二次氧化作用的影响、OB处理对钢包渣的影响和保护浇铸对钢水的影响。研究表明,RH处理过程中,OB使渣的氧化性提高是造成钢水二次氧化的主要原因。因此,RH精炼时应尽量减少OB处理。     

如何建立高效低成本洁净钢平台

 本文根据洁净钢的定义,阐明了建立洁净钢制造平台的重要意义,分析对比以铁水“三脱”预处理为基础的洁净钢生产新流程和以炉外精炼为主体的传统流程的技术指标。讨论了传统洁净钢流程中存在的炼钢回硫、低碳脱磷、脱氧与夹杂物控制和强还原精炼等四项基本矛盾,并讨论其对洁净钢生产成本和能耗的影响。在此基础上提出建立高效低成本洁净钢平台应重点研究解决全量铁水“三脱”预处理、少渣冶炼、高碳出钢和真空碳脱氧以及改变夹杂物上浮方式等四项关键技术。     

中、低牌号无取向硅钢热轧卷常化技术

介绍了无取向硅钢常化工艺对改善产品电磁性能的影响机制,综述了国内外高牌号无取向硅钢的常化工艺和中、低牌号无取向硅钢高温卷取工艺的研究结果,总结了中、低牌号无取向硅钢余热常化工艺研究现状以及国内外的应用特点,并针对武钢目前中、低牌号无取向硅钢生产工艺和装备的特点提出了建议。     

钢液中废钢熔化行为的热模拟试验

废钢熔化过程是控制转炉炼钢过程温度轨迹和废钢比以及电弧炉炼钢能耗和生产率的限制因素.为研究废钢在钢液中的熔化机理,考虑了废钢熔化过程中的传热传质过程,并基于废钢熔化理论分析模型,在实验室中进行了废钢熔化的热模拟试验.研究结果表明,当钢棒浸泡在熔池中较短时间时,钢棒外层形成凝固层.由于激冷效应,在凝固层与钢棒之间形成气隙...     

薄板坯连铸连轧中高碳钢生产技术

 薄板坯连铸连轧流程钢水凝固速率高,铸坯在炉温度低、时间短,道次压下量大,有助于抑制化学成分偏析、细化非金属夹杂物、降低表面脱碳、减小珠光体片层间距,一定程度上缓解了传统流程生产高碳板带钢存在的问题,适于生产高质量的高碳钢板带。采用金相显微镜、扫描电镜等方法分析了薄板坯连铸连轧流程生产的中高碳钢的微观组织,结果表明：碳的最大偏析度为1.16,较传统流程的2.0有明显改善;单面脱碳层深度小于板带厚度的1.0%,为传统流程脱碳层深度的30%~60%;珠光体片层间距显著减小,有利于提高材料的综合性能。基于薄板坯连铸连轧流程已开发出中高碳优质碳素钢、碳素工具钢、弹簧钢、合金结构钢及合金工具钢,最高碳的质量分数达到1.0%,产品已广泛应用于汽车制造、工程机械、特种设备、高端锯片以及专用器具等领域。