激光熔敷在烟机轮盘上应用

介绍了石油二厂１２０×１０４ｔ／ａ催化裂化装置烟机轮盘的修复技术,说明了激光熔敷修复工艺是一项修复烟机轮盘的全新技术,在石化行业中有着重要的意义。     

激光熔敷在烟机轮盘上的应用

介绍了石油二厂１２０＊１０＾４ｔ／ａ催化裂化装置烟机轮盘的修复技术，说明了激光熔敷修复工艺是一项修复烟机轮盘的全新技术，在石化行业中有着重要的意义。     

重催装置YL型烟机轮盘榫齿裂纹的技术分析

重油催化裂化装置烟机转子由于叶片冲刷进行修复，在修复前的检查中发现轮盘榫齿有多处裂纹和冲刷沟槽，通过对轮盘材质、外观、断口及显微组织的技术分析，发现这些裂纹是原材料制造中遗留的原始缺陷造成的，并不是在轮盘使用过程中产生的。通过激光熔敷的方法进行修复，避免了该转子的过早报废。     

催化裂化装置烟机节能优化的改进及效果

针对某石化公司炼油部催化裂化装置烟机运行中存在的问题分析原因并提出解决措施,实施后效果较好。烟机运行效率低导致主风能量回收机组电耗高的主要原因是叶片技术设计落后及烟机运行参数与实际工况不匹配;烟机轮盘冷却蒸汽消耗大的主要原因是其采用的是开放式腔体结构设计轮盘;烟机动叶片易磨损和动静叶片结垢问题影响着机组长周期运行。通过更新升级烟机叶片、复核调整运行参数、应用叶根密封冷却技术等多项改进措施,主风能量回收机组平均电耗由900 KW/h下降至300 KW/h,烟机轮盘冷却蒸汽平均消耗由0.65 t/h下降至0.26 t/h,实现了节能目标,烟机运行可靠性也得到提升,满足了催化裂化装置长周期运行需求。     

烟气轮机轮盘裂纹原因及预防措施

针对两起烟机轮盘出现裂纹的情况,分析了动静部件的摩擦、离心力、热应力及交变热应力交互作用产生裂纹的原因.为防止烟机轮盘产生裂纹,必须保证轮盘材料的性能及其稳定性,严格控制加工及装配质量,避免静止件与轮盘的摩擦,同时要严格控制工况的平稳.烟机轮盘裂纹的修复,要视轮盘裂纹的具体情况制定出合理的方案,并进行必要的安全评价.通过对烟机轮盘材料、制造、装配、修理和运行全过程的严格控制,能够进一步提高烟机轮盘的可靠性和经济性.     

催化装置烟机失效原因分析

某催化装置的烟机在运行过程中突然出现连锁停车,检查后发现动叶片全部断裂,静叶片及其他组件也发生损坏。通过宏观检验、断口及表面产物分析、金相检验、硬度检验及烟机运行工况分析,发现烟机的失效主要为静叶片先出现断裂,断裂件与动叶片及轮盘发生磨损,导致动叶片全部断裂,烟机发生失效。针对失效原因,提出了相应的改进建议。     

浅析重催烟机叶片损坏原因

对重油催化裂化装置烟机的两起故障进行分析，结果表明烟机叶片涂层质量问题是赞成烟机叶片涂层短时间内大面积剥落的主要原因，烟气中催化剂颗粒冲蚀和高温气体腐蚀、热蚀的交互作用，以及过量轮盘冷却蒸汽的作用是叶片严重磨损失效的主要因素。提出了烟机操作中应注意的一些问题。     

进口烟机轮盘的激光熔敷修复

烟机是催化裂化的关键设备，轮盘损伤后更换费用很高，采用激光熔敷的办法修复即不影响轮盘母材的机械性能，费用又低。     

催化裂化装置烟机结垢原因分析及应对措施

针对目前影响催化裂化装置长周期安全运行的核心设备之一——主风机组的烟气轮机存在的结垢问题,收集了国内37家炼油厂催化裂化装置的运行数据,分别从装置的操作条件、烟机的机械设计以及催化剂的使用3个方面进行了详细的对比分析,对烟机结垢的成因进行了探讨。结果表明,烟机结垢是一个多因素相互作用的结果,主要因素包括:烟机流道的流场不均匀、扰动大;烟机的叶型、叶片的表面粗糙度、轮盘冷却蒸汽流量及温度;平衡剂脱附的金属、烟气中的细粉(尤其是超细粉)与烟气中的水蒸气、硫等介质的相互作用,加剧了叶片表面的粗糙度,容易造成烟机结垢。基于对烟机结垢成因的分析总结,提出了减缓烟机结垢的改进措施。     

YL—10000D烟机转子动叶片断裂原因分析

对YL—10000D烟机正常运行中突然发生叶片断裂事故的原因进行分析，通过对断裂叶片的外观和金相进一步分析和其应力进行计算，得出叶片断裂的主要原是为叶片榫头第三齿和轮盘榫槽的接触面积过小及分布不均匀，并提出了防范措施。     

催化裂化装置烟气轮机轮盘应力与寿命分析

采用弹性有限元方法,计算分析了烟气轮机转子轮盘在正常转速和超转速下的应力与寿命,对比判断了烟气轮机转子轮盘的使用性能,为烟气轮机安全运转提供理论依据。     

烟机叶片断裂原因分析及对策

某催化裂化装置能量回收四机组在正常运行中烟机动叶片突然断裂,从叶片材料、力学性能、金相组织、叶片夹杂物、断口及出入口管线等方面对断裂原因进行了分析,并提出了解决措施。     

套管径向变形可修复界限研究

由于缩径变形套管的最小可修复内径没有明确值,导致采用胀管器整形时容易造成套管二次伤害。在分析胀管器冲击整形作用机理的基础上,根据缩径变形套管的整形工艺,利用ANSYS/LS-DYNA动力有限元程序编制了确定缩径变形套管可修复最小内径的计算程序。以钢级P110、φ139.7 mm不同壁厚套管为例,计算了不同缩径量下的最小修复内径,并根据计算结果绘制了缩径套管内径与胀管器规格对应图版。对计算结果进行了评价分析,结果表明,采用高效胀管器修复缩径套管时,最小修复内径取决于套管的屈服强度和需要达到的最小通径,为了达到所需的最小通径,需要在最小修复内径基础上换3~4种规格的胀管器。在中原油田文95-86井的应用表明,根据计算出的最小修复内径修复缩径套管,可以在保证不伤害套管的前提下提高修复缩径套管的成功率。      

催化裂化装置烟气系统设备结垢分析与对策

分析了催化裂化装置烟气系统设备结垢的原因,认为所使用催化剂配方中添加的降烯烃成分是导致催化剂细粉粘附的直接原因;而装置扩能没有更换烟气系统设备导致设备超负荷运转也是产生结垢的重要原因;文丘里管型临界流速喷嘴的设计缺点,各级旋分器失效导致进入烟机的烟气粉尘含量超标,也是烟机叶片结垢的主要因素。利用停工检修的机会,更换一二级旋分器、更换临界流速喷嘴并扩大孔径、采用低速喷嘴取代高速喷嘴控制系统催化剂细粉含量,使烟气系统结垢标本兼治。再生烟气系统连续运行17个月,没有出现较明显的结垢现象。实现了再生烟气系统与装置的长周期同步安全运行。     

催化裂化装置节能降耗改造措施

介绍了中国石油化工股份有限公司长岭分公司I套催化裂化装置的节能降耗改造措施,主要包括:催化裂化装置注氨水系统流程改造、汽油提升管进料增设预热措施、主风机和烟气轮机机组检修改造、部分机泵电机增加变频和叶轮切削以及主副—中和轻重汽油分离系统换热流程优化改造等等,这些节能降耗改造项目在装置日常生产中初步发挥了节能降耗的作用,在节水减排、减少电耗、降低蒸汽消耗和提高低温热的利用率等方面效果显著。     

EC2—274型透平膨胀机动平衡故障分析与排除

EC2— 2 74型透平膨胀机是天然气深冷处理装置的关键制冷设备。频繁的开机与停机、工艺气带液和润滑油受污染等 ,使膨胀机的动平衡出现故障 ,造成轴承推力面、主轴推力面和密封组件的严重损坏 ,结果机组不得不停止运转。通过故障原因分析和解体检查及维修 ,整个系统和主机的故障最终得到排除。检修后的运行表明 ,各项参数正常 ,检修获得成功。为保障机组安全平稳运行 ,减少或避免某些事故的发生 ,提出了防止固体杂质、水和重烃进入增压机 ,凝液进入润滑油罐和改善材质以保护主轴推力面等多项措施。