液压支架防压死推移装置设计与应用

基于9107工作面液压支架在推移过程中，受工作面底板高低起伏影响，支架推移难度大、推移速度慢以及支架出现压死现象，严重制约着工作面安全高效回采的问题，四明山煤矿通过技术研究，设计了一套支架防压死推移装置。通过实际应用效果来看，该装置投入使用后提高了支架推移效率，降低了支架故障率，取得了显著应用成效。     

刮板输送机“上窜下滑”的危害及控制

详细分析了刮板输送机"上窜下滑"带来的危害,制定相应的控制措施,包括:为工作面下端头设计相应合理的超前距离,对综采工作面进行调斜,推移支架或刮板输送机,控制刮板输送机调节槽,装配牵引千斤顶。     

ZZ3200/11/21型液压支架的技术改造及应用

针对综采工作面液压支架常出现的操作阀误操作、推移梁和固定推移千斤顶的耳座经常断裂、推移梁与推移千斤顶连接处损坏等问题,提出了增加操作阀闭锁装置和改造推移梁、千斤顶的改进措施。现场应用表明,改造后的液压支架操作阀的误操作率由最初45%降到了5%,损坏率由36%降到了12%,并且液压支架的推移梁、固定推移千斤顶的耳座和推移梁与推移千斤顶连接处的强度也得到了有效提高。     

配仓刮板输送机手动液压张紧装置研究

针对现有配仓刮板输送机采用涡轮蜗杆丝杠张紧装置,操作不便,工人劳动强度大,丝杠容易卡死,可靠性低等问题,设计一种结构简单的液压千斤顶式手动张紧张紧装置,利用手动泵控制液压千斤顶的伸缩,液压千斤顶控制配仓刮板输送机机尾移动,达到紧链的目的。     

液压支架推移机构的探讨

液压支架作为我国综合机械化采煤的重要设备,与可弯曲式刮板运输机通过推移机构实现拉架、推溜单元步距的回采工作面推进,可根据实际的采煤需要实现即时支护和滞后支护,文中以即时支护为例说明。随着支架工作阻力、支架质量、支架与底板接触面积的不断增大,列举并讨论了固定千斤顶推移、浮动千斤顶推移、倒装推移方式3种推移机构,以便综采设备三机配套及液压支架设计过程中作为依据和借鉴。     

刮板输送机哑铃销有限元结构分析

建立了某型号刮板输送机哑铃销的有限元模型,并对所建模型进行了有限元分析,研究哑铃销在液压支架推移中部槽过程中的结构应力情况.结果表明,该组件结构合理,有应力集中现象,有进一步优化的空间.     

综采工作面推移动力学模型与仿真分析

综采工作面自动调直控制策略亟需通过试验验证,为克服煤矿现场开展试验的复杂性和煤层截割不可重复的问题,提出了可模拟综采工作面推移过程的数学模型。综合考虑煤层倾角、综采装备结构尺寸与运行参数、落煤阻力以及顶底板作用力等因素建立了液压支架推溜移架力学模型。根据容腔节点法,建立了定量泵、电液换向阀、液控单向阀、溢流阀、液压缸等液压元件的数学模型,形成了液压支架推移液压系统模型。联合推溜移架力学模型、推移液压系统模型建立了综采工作面机液耦合仿真模型。仿真实验表明：由于推溜负载随推移距离的增加而逐渐增大,推溜负载的差异造成推移液压缸动作不同步,进而导致刮板输送机产生直线度误差。随截割循环次数的增加,误差的积累致使刮板输送机直线度误差逐渐增大。异常负载降低移架的同步性,导致液压支架出现对齐误差。综采工作面推移动力学模型为综采工作面推移控制策略验证和模拟实验提供了理论基础和测试平台。     

液压支架推移千斤顶结构设计及试验研究

由于煤矿井下液压支架工作环境的特殊性和复杂性,根据现场实际工况,优化液压支架换挡千斤顶的关键结构。设计连接杆装置,以便于安装传感器,有效提高液压支架的自动化控制。通过煤炭缸试验台,对推移千斤顶进行行程试验、密封性能试验、中心过载性能试验,验证了其结构的合理性,满足实际工况需求。研究结果对煤矿井下千斤顶的设计和研究具有借鉴意义。     

一种刮板输送机的升级改造与应用

原矿方刮板输送机与采煤机、单体支柱配套,组成工作面“高档普采”装备,工作效率低,安全隐患高。通过改造设计,将原有刮板输送机改造为与液压支架配套的“综采”刮板输送机,并综合多种方案比较,最终确定一种可靠、可行性强的方案。通过应用,实现了工作面顶板支撑、输送机推移、拉架等工序的机械化,大大改善了工作面的工作条件。     

液压支架快速推溜和移架系统设计

对液压支架的推移方式作了分析研究，设计了用插装阀对推移千斤顶进行差动控制、用控制阀防止移架时刮板机后退、在移架时具有旁路排液通道，并能实现推溜自保的快速推移系统，可加快推溜和移架速度，顺应工作面快速推进的需要。     

刮板输送机智能调直控制方案

针对刮板输送机运行过程中存在的直线度保持能力差、可能发生采煤机脱轨的问题,提出了刮板输送机智能调直控制方案。以刮板输送机中部槽为基准,设计位于采煤机机身的中部槽位置检测装置,实现刮板输送机中部槽位置数据感知和解算;设计内嵌于液压支架控制器的校直模块,完成刮板输送机中部槽位移精确控制;位置检测装置与校直模块二者之间以红外通讯方式完成数据传输。实验验证结果表明：提出的刮板输送机智能调直方案能够降低刮板输送机的直线度误差,达到智能调直的目的。     

综采面刮板输送机上窜下滑原因分析及解决策略

水峪煤矿6115工作面面临较为频繁的刮板输送机上窜下滑治理难题，造成工程质量差、生产效率低、安全风险大等不利状况。为解决此项难题，从推移刮板输送机及拉移液压支架两方面分析造成上窜下滑的原因，梳理出输送机中部槽偏移微量、液压支架推移杆角度等关键参数，并结合工程实际及现场经验，针对性制定了双向割煤、调节伪斜、液压辅助、偏移转载机等解决策略，在上窜下滑现象发生的不同阶段，根据需要选择其中一种或多种治理措施，有效解决了6115工作面回采过程中历次上窜下滑问题，保障了工作面安全高效开采。     

液压支架推移作业过程的模型预测控制研究

为提高煤矿开采核心设备液压支架推移作业的控制精度,采用模型预测控制算法对支架推移千斤顶进行控制,设计出模型预测控制器,并通过MATLAB搭建仿真平台分析了推移千斤顶实际输出位移对参考序列的追踪情况。仿真分析结果表明：预测时域N_P≥15 T时,推移千斤顶位移输出可以对设定参考值进行无超调平稳追踪,并且预测时域越大其位移追踪所需时间越长。研究结果验证了模型预测控制技术应用到液压支架推移作业过程中具备可行性。     

MG700型刮板输送机负载调速技术研究

以MG700刮板输送机调速系统改造为研究内容,以综采面刮板输送机与液压支架和采煤机之间的协同工作关系为基础,设计了MG700刮板输送机调速系统的总体结构,并完成了该系统硬件设计和软件的设计。为了验证调速系统的可靠性,构建了刮板输送机不同负载状态与采煤机运行速度位置方向之间的关系模型,在对其调试后进行试运行,运行结果表明该调速系统实现了对刮板输送机转速的自动控制。     

千斤顶活塞杆深孔加工工艺优化

液压支架电液控制系统是新一代智能控制系统,它可以将液压支架的降架、拉架、升架、推溜及喷雾等动作由原来的人工手动操作改为电液自动控制、程序化操作,是现代化液压支架发展趋势。为实现精确电液控制,推移千斤顶活塞杆的轴向深孔中预埋有行程传感器,因此该活塞杆深孔同轴度及表面粗糙度要求较高。图1为我厂某电液控制支架推移千斤顶的活塞杆,该活塞杆预埋孔的长径比约为43,属典型的深孔加工。     

煤矿井下刮板输送机功率计算研究与应用

刮板输送机是煤矿井下机械化采煤关键的运输设备。刮板输送机上部有采煤机的牵引机构,为采煤机的运行提供轨道。刮板输送机侧面与液压支架联接,为支架的移动提供支点。刮板输送机功率计算是工作面输送设备配套选型的基础,刮板输送机功率的计算正确与否,直接影响着整个煤矿井下机械化采煤工作面输送设备的选型及设备的正常工作。本文对刮板输送机功率及链条强度计算作详细研究,并对国内某大型煤矿工作面刮板输送机选型配套进行验证。     

极薄煤层综采设备选型与合理配套

介绍冀中能源峰峰集团黄沙矿极薄煤层综采工作面的采煤机、液压支架、刮板输送机的配套和选型原则,主要配套设备技术参数特征,配置液压支架电液控制系统和采煤机远程遥控操作装置,以实现极薄煤层综采自动化的情况。     

液压支架推移千斤顶行程传感技术研究

随着机电液技术发展,液压技术与传感技术逐渐融合,实现了对推移千斤顶的自动控制。由于煤矿下液压支架工作环境的特殊性和复杂性,对推移千斤顶行程传感技术进行研究,采用内置传感测量方法,对传感器进行了优化。实践表明,在推移千斤顶上安装传感器,实现电液控制,可有效降低人工操作成本,提高煤矿井下工作的安全性。     

综采工作面液压支架推移装置力学性能分析

液压支架是综采工作面最重要的支护设备,由于煤矿井下环境恶劣,综采工作面液压支架推移装置受力比较复杂,结构自身的力学性能对液压支架的正常运行影响非常大,采用有限元分析法对综采工作面液压支架推移装置进行力学分析,采用ANSYS Workbench对液压支架推移装置进行数值模拟,分析了推移装置中推杆处的最大应力和变形,得出结构在受力时的危险点,对结构的优化设计,提高推移装置的使用寿命和检修推移装置等具有重要意义。     

综采工作面设备的选型与配套原则探析

分析了液压支架选型原则、采煤机选型原则以及刮板输送机选型原则,并研究了液压支架、采煤机以及刮板输送机的具体配套原则,以期有助于各矿井合理选型与科学配套综采工作面设备,使这些设备整体生产效能达到最佳,促进煤矿企业的高产、高效。