喀拉通克铜镍矿球磨机磨矿作业质量优化试验研究

针对喀拉通克铜镍矿球磨机存在磨矿作业质量不达标的问题,通过对矿石力学性质及原矿粒度组成进行测定分析,并利用分析结果计算钢球介质尺寸,开展不同钢球介质配比方案磨矿对比试验研究,确定推荐方案φ100:φ80:φ60:φ40=30:20:20:30为提高球磨机磨矿作业质量的较佳钢球介质配比方案。试验结果表明:该铜镍矿石容重大、硬度大、韧性高且伴有脆性矿石存在,属于难磨类型的矿石;与现场方案相比,推荐方案+0.20 mm级别产率降低了5.55个百分点,-0.15 +0.019 mm、-0.074 mm级别产率分别提高了2.75个百分点、10.68个百分点,磨矿技术效率提高了3.35个百分点。     

钢球级配对钒钛磁铁矿磨矿产品粒度分布的影响

按照攀西地区某选矿厂生产要求,结合钒钛磁铁矿原矿单轴抗压强度及球径半理论公式,确定了磨机推荐的初装球方案(质量比),并与现厂初装球方案进行对比。试验结果表明:各阶段磨机最佳的初装球方案为一段磨矿?90 mm、?80 mm、?60 mm、?40 mm之比为25∶25∶20∶30(钢球),二段磨矿?50 mm、?40 mm、?30 mm之比为15∶35∶50(钢球),三段磨矿35 mm×40 mm、30 mm×35 mm、25 mm×30 mm之比为20∶30∶50(钢段);钢球直径和配比经过优化后,磨机磨矿产品粒度分布趋于合理,一段磨机过粗粒级产率降低了3.96个百分点,可选级别粒级产率提高了4.00个百分点;二段磨机过粗粒级产率降低了3.65个百分点,可选级别粒级产率提高了20.16个百分点;三段磨机过粗粒级产率降低了6.43个百分点,可选级别粒级产率提高了6.74个百分点,有效提高了钒钛磁铁矿的磨矿效率。     

优化介质制度提高中矿再磨作业质量的试验研究

为了改善安徽某铜矿选厂中矿再磨Φ4.0 m×6.7 m磨机磨矿产品粒度组成,本文分别采用钢球和钢锻作为磨矿介质对中矿再磨磨矿效果进行对比试验,最终选用钢锻作为选厂中矿再磨Φ4.0 m×6.7 m磨机的磨矿介质,其初装尺寸组成为:35×40:25×30:20×25=20:40:40。试验结果表明:推荐的钢锻方案较现场方案,磨矿产品粒度均匀性明显得到提高,-0.038 mm产率提高了2.26%,中间易选级别-0.038+0.010 mm产率提高了3.25%,而且,该推荐方案较推荐钢球配比,-0.010 mm产率减少了2.27%,中间易选级别-0.038+0.010 mm产率提高了1.03%,为提高铜的浮选回收率创造了有利条件,同时对提高中矿再磨作业质量具有一定的指导意义。     

优化介质制度提高磨矿产品粒度均匀性

用精确化装补球方法来优化洛钼集团选矿二公司万吨车间磨矿产品的粒度组成,推荐采用磨矿介质尺寸配比为?100∶?80∶?60∶?40=20∶30∶20∶30。试验结果表明:采用推荐方案进行磨矿试验时,与现场方案相比,+0.20 mm产率降低了9.8个百分点;-0.074 mm产率提高了10.65个百分点;中间可选级别0.20~0.010 mm产率提高了9.13个百分点;中间易选级别0.10~0.019 mm产率提高了8.32个百分点,全面优化了磨矿产品的粒度均匀性。     

钢球配比及充填率的对比试验研究

针对云南某铅锌矿一段磨矿细度及磨机充填率不达标的问题,进行了不同磨矿介质配比和充填率的对比试验。根据云南某铅锌矿矿石力学性质和磨矿产品循环的粒度筛析分布,利用球径半理论公式精确计算出补装球荷尺寸为Φ80∶Φ60∶Φ40∶Φ30=20∶25∶25∶30。实验室试验结果表明,-0.010mm级别的产率较现场生产降低3.83个百分点,中间可选级别0.15～0.010mm产率提高了4.72个百分点。因为钢段同时具有钢球和钢棒的作用且减轻过磨现象,为考察充填率对磨矿效果的影响,按照重量相等的原则使用了钢段,确定钢段配比为:Φ60×70∶Φ50×60∶Φ35×40∶Φ25×30=20∶25∶25∶30。当钢段充填率增至33%,维持磨矿细度与推荐钢球方案大致相当(即不会降低处理量)的情况下,中间可选级别0.15～0.010mm产率与中间易选级别0.10～0.028mm比现场生产分别提高2.98、0.57个百分点,过磨减轻了2个百分点,达到了优化磨矿产品粒度的目的。     

云南某铅锌矿二段磨矿参数优化对比试验研究

针对云南某铅锌矿二段球磨机磨矿产品粒度不均匀等问题,分别进行不同磨矿介质配比、充填率、磨矿浓度试验。通过测定矿石力学性质和二段球磨机给矿粒度组成,利用球径半理论公式计算出推荐钢球方案m(φ40): m(φ30): m(φ20)=20:45:35,按照质量相等原则,得到相应钢段配比D×L 35×40:25×30:20×25=20:45:35。对比试验结果表明：推荐钢段方案中间易选级别(-0.074+0.01 mm)含量最高为76 %,过粉碎(-0.01 mm)含量最低为12.18 %;充填率达到24 %,与现场充填率对比,中间易选级别(-0.074+0.01 mm)产率提高2.1个百分点,粗级别(+0.1 mm)减少了0.21个百分点,过粉碎级别(-0.01 mm)含量仅增加1.33个百分点;磨矿浓度70 %时,中间易选级别(-0.074+0.01 mm)与过粉碎级别(-0.01 mm)含量提高1.56与1.6个百分点,粗级别(+0.1 mm)含量降低0.36个百分点。因此,推荐钢段方案D×L 35×40:25×30:20×25=20:45:35、充填率24 %、磨矿浓度70 %可有效提高磨矿工艺指标。     

某金矿磨矿产品粒级优化试验研究

山东某金矿选厂磨矿作业存在介耗高、磨矿产品质量不达标、精矿回收率偏低等问题。在对矿石进行力学性质检测、球磨机给矿、排矿、分级机溢流、沉砂粒度分析的基础上,开展不同钢球球径配比的试验研究。研究发现矿石间力学性质差异性较大,存在高硬度且掺杂脆性矿石的现象,属难磨矿石。磨矿介质配比试验确定Φ100∶Φ80∶Φ60∶Φ40=15∶20∶30∶35为球磨机磨矿的最佳配比方案。最佳配比方案下磨矿产品,-0.074 mm级别产率增加了9.65个百分点,+0.28 mm不合格级别产率降低了8.22个百分点,磨矿技术效率提升了12.34个百分点,球磨机磨矿效率显著提升。     

介质的尺寸和配比对球磨机磨矿粒度影响的研究

针对目前选矿厂球磨机磨矿介质(钢球)尺寸、配比不合理,严重影响磨矿粒度。采用球磨实验机和离散元软件EDEM相结合的方法针对MQG 3 600 mm×4 500 mm型球磨机磨矿介质尺寸、配比对磨矿粒度的影响情况进行研究。研究结果表明,某选矿厂该球磨机磨矿介质尺寸偏大,现场磨矿介质配比不合理。优化后钢球尺寸最大为Φ80 mm,采用本文推荐的磨矿介质配比,Φ80、Φ70、Φ60、Φ40、Φ30 mm钢球分别占25%、25%、20%、20%和10%,此时磨矿粒度最优。     

云南某金矿半自磨钢球尺寸优化及离散元仿真模拟分析

针对云南某金矿半自磨顽石（?80+25 mm）累积严重的问题,在分析矿石力学特性和给矿粒度组成的基础上,根据段氏球径半理论公式计算确定理论最佳钢球尺寸,以钢球尺寸为单一变量,进行实验室磨矿循环试验对比不同方案磨矿指标,并通过离散元仿真模拟分析进行验证。研究结果表明:该矿石平均普氏硬度较大,中等偏硬,同时存在脆性及韧性较大的矿石;在磨矿循环过程中推荐Φ140 mm方案的顽石积累积趋势最小,4次循环后,顽石产率最低,为3.89%,较现场Φ120 mm方案降低3.50百分点,?2 mm合格粒级及?0.074 mm粒级产率最高,分别较现场Φ120 mm方案提高8.40和3.15百分点。推荐Φ140 mm方案较现场Φ120 mm方案顽石颗粒运动状态更活跃,碰撞能量分布更合理,介质对顽石单次碰撞比能耗及高能碰撞频次更高。从磨矿试验和离散元模拟仿真试验验证了推荐Φ140 mm方案半自磨降低顽石累积的有效性。      

武山铜矿磨矿介质与矿石力学性质匹配性研究

本文介绍了一种通过研究武山铜矿矿石力学性质确定匹配的磨机球径与球比,有效优化磨矿产品粒度特性的方法。在武山铜矿矿石普氏硬度系数均值为7.8,泊松比均值为0.224的条件下,进行推荐方案Φ100:Φ70:Φ50:Φ30=15:25:30:30和现场介质配比方案Φ100:Φ80:Φ60:Φ40=30:40:20:10的对比磨矿试验。试验结果表明,推荐方案粗级别( 0.20 mm)产率比现厂方案降低5.76%,磨矿细度(-0.074 mm)、易选级别(0.15～0.019 mm)和可选级别产率(0.20～0.010 mm)产率分别提高了11.17、7.63、3.52个百分点,达到了优化磨矿产品粒度特性的效果。      

基于磨矿动力学某铜矿磨矿介质配比优化试验研究

针对云南某铜矿磨矿介质配比m(Φ80)∶m(Φ60)=50∶50与球磨机给矿力学性质及粒度不匹配,导致磨矿细度及中间易选粒级产率偏低等问题,基于磨矿动力学原理可得到磨矿介质推荐配比m(Φ70)∶m(Φ60)∶m(Φ50)∶m(Φ40)=15∶30∶10∶45。对比试验结果表明,推荐配比与现场配比相比,磨矿前期（4 min）,+0.3 mm粒级物料产率提高1.01百分点,0.3～0.074 mm粒级产率降低7.88百分点;磨矿细度（-0.074 mm）在12 min时达到79.85%,且中间易选粒级与过粉碎粒级产率分别提高3.44、1.79百分点。最终推荐选厂选择基于磨矿动力学原理所得介质配比m(Φ70)∶m(Φ60)∶m(Φ50)∶m(Φ40)=15∶30∶10∶45。     

四川某锂辉石矿磨矿产品粒级优化试验研究

针对四川某锂辉石矿,在浮选入料粒度为-0.075 mm粒级占70%的前提下,系统研究了磨矿浓度、磨矿时间、介质充填率、钢球配比、药剂作用及磨矿介质类型等参数对锂辉石最佳浮选粒级(-0.106+0.038 mm)分布及品位的影响。实验室试验结果表明,通过调整磨矿浓度、介质充填率和钢球配比等参数,可有效提高-0.106+0.038 mm粒级含量和磨矿技术效率。在此基础上,添加碳酸钠可改善磨矿过程中矿浆的流变性,碳酸钠用量为800 g/t时,能进一步提高-0.106+0.038 mm粒级产率。在-0.075 mm粒级占70%条件下,球磨和棒磨获得的-0.106+0.038 mm粒级含量相近,但球磨产品中该粒级Li₂O品位更高,选择性磨矿作用更好。优化球磨参数后,锂辉石回收率可达95.92%,精矿品位为4.84%。     

基于精确化装球理论的某金矿磨矿优化试验研究

针对青岛某金矿的矿石特性,通过理论计算得出精确化装球方案,考察了磨矿时间、磨矿浓度、钢球充填率对磨矿技术效率的影响。结果表明,在磨矿时间16min、磨矿浓度65%、钢球充填率40%、钢球配比m(Φ90) : m(Φ70) : m(Φ50): m(Φ30)=20:25:40:15时,获得的磨矿技术效率最优。采用不同钢球配比方案（推荐方案、现场方案、偏大方案、偏小方案）进行磨矿试验,并将推荐方案和现场方案的磨矿产品进行浮选对比试验。试验结果发现,推荐方案可有效优化磨矿产品粒度组成分布,比现场方案得到金品位和金回收率分别高3.92g/t、1.65%。闭路试验最终获得了品位66.21g/t、回收率95.01%的金精矿,研究结果为现场磨矿参数的优化提供了参考和指导。     

安徽白象山铁选厂一段球磨优化及离散元仿真模拟分析

针对安徽白象山铁选厂一段球磨指标进行优化试验研究,对矿石进行力学性质测定、球磨机给矿筛分,按照段式球径半理论公式初步确定推荐方案为m(Φ60):m(Φ50):m(Φ40):m(Φ30)=20:30:15:35,设置偏大及偏小方案作为对比,通过磨矿对比试验得出,推荐方案较现场方案+0.15 mm级别产率下降11.24百分点,(-0.15+0.10) mm、(-0.074+0.019) mm级别产率分别提高6.55百分点、9.88百分点,磨矿技术效率提高7.57百分点;离散元仿真结果表明,推荐方案法向碰撞能量较现场方案仅降低4.15百分点,切向碰撞能量较现场提高69.04百分点,综合比较推荐方案全面优于现场方案。      

提高冬瓜山铜矿粗磨磨矿效率的对比试验研究

针对冬瓜山铜矿粗磨产品细度及均匀性差,磨矿技术效率和磨机利用系数低的问题,以钢球、钢段、钢球+钢段(简称球段)介质方案进行磨矿对比试验。实验室结果表明:推荐的介质制度与现场介质制度相比,过粗粒级含量γ+0.15mm低0.75个百分点,小于0.074 mm粒级含量γ-0.074mm高6.74%,磨矿技术效率及磨机-200目和-100目利用系数分别提高2.17%、10.19%和1.84%;钢段方案及球段方案磨矿产品粒度均匀性较差,不适用于粗磨。因此,推荐冬瓜山铜矿粗磨采用Ф60:Ф40:Ф30:Ф25=25:15:25:35钢球介质配比方案,可有效提高粗磨磨矿效率。     

大型球磨机钢球配比试验研究与工业应用

针对单系列磨矿流程处理能力由15 kt/d增加到了19 kt/d,磨矿细度降低较多,为了达到设计的磨矿产品细度指标-74μm占61%,进行了钢球级配小型试验研究、原矿不同粒级的浮选试验研究。得出可以通过改变球磨机钢球配比,来实现磨矿产品细度的提高和各粒级的优化。工业试验结果表明球磨机钢球配比在Φ60∶Φ40=1∶2后,+175μm粒级产率较之前明显降低,+175μm含量与只加Φ80 mm球时相比降低了6.14%。该粒级含量降低对提高浮选铜、钼回收率非常有利。加小球后磨矿细度明显提高,-74μm细度总体上较加小直径钢球前提高了3.41%。     

精确化装补球方法在某尾矿回收铜的应用研究

针对某尾矿回收厂球磨机的钢球填充率、钢球配比不合理及钢球尺寸偏大等因素而导致的磨矿细度达不到后续浮选要求的现状,通过应用球径半理论公式和精确化补装球法,计算出磨机的钢球球径、配比以及需要的补加球量,对现场磨矿工艺进行改进优化,改善了磨矿效果,提高了矿物单体解离度及选别指标。     

钢锻磨矿介质在七角井铁矿细磨中的应用#br#

七角井铁矿石属于微细粒嵌布的铁矿石，磨矿细度需达到-0.045 mm 95%左右，生产采用钢球为磨矿介质不仅磨矿效率低，而且磨矿成本高。为了提高磨矿效率，降低磨矿成本，进行了钢锻磨矿效果优越性试验，在取得较好实验室指标的情况下进行了工业应用。生产实践表明：第三段磨矿用钢锻取代钢球取得了成功，-0.026 mm粒级产率降低了5.27个百分点，+0.045 mm粒级产率降低了2.88个百分点，0.045~0.026 mm粒级效率显著提高。     

安山玢岩精确化磨矿粒度特性研究

本文以辉钼矿载体矿石安山玢岩为研究对象,探究精确化磨矿对安山玢岩磨矿粒度特性的影响。通过段氏球径半理论公式计算得出精确化钢球配比为Φ30:Φ25:Φ15=25%:60%:15%,混合球径为22.3mm。研究表明,在实验室最佳磨矿条件下,精确化装球制度可以降低欠磨粒级产率7.9%,提升易选粒级产率12.2%；半工业化实验证实,精确化磨矿还可以增加易选粒级钼占有率,使粗选段钼回收率可提升10%以上；粗选段闭路浮选试验可以获得钼品位11.49%回收率82.29%的精矿产品,尾矿中硫回收率达92.92%,辉钼矿与黄铁矿得到有效分离。     

氧化铝球在泗洲选矿厂二段磨矿中的应用

为降低泗洲选矿厂二段磨矿作业球磨介质消耗和磨矿电耗,针对传统磨矿介质钢球在磨矿过程中自身消耗和磨矿电耗高的缺点,进行了氧化铝瓷球替代钢球试验研究。通过试验室不同球径氧化铝球配比试验和生产现场磨矿介质充填率对比试验,得出35,25 mm 2种球径按质量比6∶4,磨矿介质充填率为36%时,磨矿产品中的-0.074 mm含量最高,磨矿过程最稳定。分析钢球和氧化铝球生产运用对比试验数据可知,氧化铝球可使磨机磨矿电单耗下降约30%,介质单耗下降66%,经济效益显著,具有推广价值。