热锻参数对汽车转向节力学性能的影响分析

采用不同的始锻温度、终锻温度和锻压速度对汽车转向节进行了锻造,并进行了拉伸性能和冲击性能的测试与分析。结果表明:随始锻温度从1050℃增大到1200℃或终锻温度从880℃增大到1040℃,汽车转向节的抗拉强度、屈服强度不断增大,而断后伸长率和冲击吸收功不断减小;随锻压速度从60 mm/s增加至300 mm/s,汽车转向节的抗拉强度、屈服强度先增大后减小,而断后伸长率和冲击吸收功先减小后增大。汽车转向节合理的始锻温度、终锻温度和锻压速度分别为1175℃、960℃、180 mm/s。     

锻压温度对汽车连杆性能的影响研究

采用不同的温度对42CrNiMo汽车连杆进行了锻造,并进行了锻件拉伸性能、冲击性能和耐磨损性能的测试与分析。结果表明,随着始锻温度从1050℃增至1200℃或终锻温度从760℃增至960℃,汽车连杆的抗拉强度、屈服强度、断后伸长率、冲击吸收功均先增大后减小,磨损体积先减小后增大。优化的连杆始锻温度为1180℃、终锻温度为860℃,此时连杆的抗拉强度936 MPa、屈服强度788 MPa、断后伸长率14.8%、冲击吸收功47J、磨损体积26×10~(-3)mm~3。     

锻压应力对铸锻复合成形加Cr的6061铝合金性能的影响

采用不同的锻压应力对加Cr的6061铝合金进行铸锻复合成形试验,并对其力学性能和耐腐蚀性能进行分析.结果表明:随锻压应力增加,试样的抗拉强度和屈服强度先增大后缓慢减小,伸长率、腐蚀试验单位面积质量损失量均先减小后缓慢增大,试样的强度性能和耐腐蚀性能先提高后下降.与90 N/mm2锻压应力相比,130 N/mm2锻压应力...     

新型铝合金活塞模锻的锻压温度优化研究

采用不同的始锻温度和终锻温度,对新型铝合金活塞试件进行了锻压,并进行了冲击性能和热疲劳性能的测试和分析。结果表明:随始锻温度从380℃提高至480℃,终锻温度从320℃升高至420℃,活塞的冲击吸收功先增大后减小,热疲劳主裂纹平均深度和主裂纹平均宽度先减小后增大,冲击性能和热疲劳性能均先增强后减弱。与380℃始锻相比,采用460℃始锻温度的试样冲击吸收功(53J)增大了61%,热疲劳主裂纹平均深度(11μm)和主裂纹平均宽度(8μm)分别减小54%和58%;与320℃终锻相比,采用380℃终锻温度试样的冲击吸收功(53 J)增大了47%,热疲劳主裂纹平均深度(11μm)和主裂纹平均宽度(8μm)分别减小58%和60%。新型铝合金活塞的模锻温度优选为:460℃始锻温度和380℃终锻温度。     

锻压温度对汽车用Mg-8Al-0.6Zn-0.3Ti-0.3In镁合金性能的影响

采用不同的始锻温度和终锻温度对Mg-8Al-0.6Zn-0.3Ti-0.3 In镁合金试样进行了锻压,并进行了力学性能和腐蚀性能的测试和分析.结果 表明:随始锻温度和终锻温度的升高,试样力学性能和腐蚀性能均先提高后下降.与420℃始锻温度相比,480℃始锻温度下试样的的抗拉强度和屈服强度分别增大34、24 MPa,断后...     

挤锻复合成形AZ80镁合金的组织与冲击性能研究

采用不同的工艺参数对AZ80镁合金进行了挤锻复合成形,研究了挤压温度、锻压温度对合金显微组织和冲击性能的影响。试验结果表明:随挤压温度、锻压温度增加,AZ80镁合金的平均晶粒尺寸均先减小后增大,冲击韧度均先增大后减小。当挤压温度和锻压温度均为390℃时,AZ80镁合金的平均晶粒尺寸最小,晶粒得到显著细化,冲击韧度最大,韧性最佳,冲击性能最好。挤压温度和锻压温度的升高能够激活和协调镁合金的棱柱滑移系,减小变形的阻力,进而提升镁合金内部组织的塑性变形。挤锻复合成形有利于AZ80镁合金的塑性变形,晶粒的细化和均匀化分布使得裂纹难以产生,而且第二相的分布状态也使得裂纹难以蔓延,因此经挤压后的镁合金韧性较佳。当挤压温度或锻压温度继续上升至420℃后,镁合金内部的强化相晶粒反而增大,冲击韧度变小,冲击性能下降。     

挤压温度对镁基纺织机械型材性能的影响研究

采用不同温度对镁基纺织机械型材进行了挤压,并进行了力学性能和耐腐蚀性能的测试与分析。结果表明,在挤压比35时,随挤压温度为从300℃增大至400℃,试样的抗拉强度和屈服强度先增大后减小,伸长率和质量损失率先减小后增大,力学性能和耐腐蚀性能先提高后下降。与300℃相比,360℃挤压型材的抗拉强度、屈服强度和冲击吸收功分别增大12.4%、19.4%和34.4%,质量损失率减小44.9%。镁基纺织机械型材的挤压温度优选为360℃。     

锻压态AZ81镁合金的组织与性能

为改善和提高AZ81镁合金的组织和力学性能,采用不同的始锻温度对AZ81镁合金进行了锻压试验,并进行了组织和力学性能的测试与分析。结果表明:随始锻温度从400℃升高至480℃,试样的平均晶粒尺寸和断后伸长率先减小后增大,而抗拉强度和屈服强度先增大后减小,试样的显微组织和力学性能均先改善后变差。与400℃时锻造相比,始锻温度为440℃时锻造的AZ81镁合金的平均晶粒尺寸减小了9.4μm,晶粒细化,组织得到了极大地改善;抗拉强度和屈服强度分别增大了63和71 MPa,断后伸长率减小了3.9%。因此,AZ81镁合金的始锻温度优选为440℃。     

汽车车轮用AZ80Ce镁合金的锻造温度优化研究

对AZ80Ce镁合金试样进行了锻造,研究了锻造温度对试样显微组织和力学性能的影响。结果表明:随始锻温度增大,试样的平均晶粒尺寸和断后伸长率先减小后增大,强度先增大后减小。与370℃始锻温度相比,400℃始锻温度使试样的平均晶粒尺寸和断后伸长率分别减小了47%和16.2%,抗拉强度和屈服强度分别增大了8.9%和12.8%;与270℃终锻温度相比,290℃终锻温度使试样的平均晶粒尺寸和伸长率分别减小了40%和14.2%,抗拉强度和屈服强度分别增大了5.8%和9.9%。汽车车轮用AZ80Ce镁合金的始锻温度和终锻温度分别优选为400、290℃。     

挤压温度对建筑装饰用新型铝合金性能的影响

为了研究挤压温度对建筑装饰用新型铝合金6061-InTi性能的影响,采用不同的挤压温度对合金试样进行了挤压成形,并进行了试样在室温条件下的夏比摆锤冲击和中性盐雾腐蚀试验,分析了挤压温度对合金试样冲击性能和耐腐蚀性能的影响规律。结果表明:随挤压温度的升高,试样的冲击吸收功先增大后缓慢减小,单位面积质量损失量先减小后缓慢增大,冲击性能和耐腐蚀性能均先提升后降低;在挤压速度3 m·min-1、模具预热温度280℃和挤压比25均不变的情况下,与400℃挤压温度相比,460℃挤压温度下的冲击吸收功增大了32. 65%,单位面积质量损失量减小了40. 58%。建筑装饰用新型铝合金6061-InTi试样的挤压温度优选为460℃。     

挤压温度对汽车差速器壳件性能的影响

采用6种不同的挤压温度进行了7075铝合金汽车差速器壳件的挤压成形,并测试和分析了室温下壳件试样的拉伸性能和冲击性能。结果表明:在模具预热温度390℃,挤压筒温度415℃和挤压速度0.3 m/min时,随挤压温度从280℃增大到400℃,试样的拉伸性能和冲击性能均先提高后下降。280℃挤压时壳件的拉伸性能和冲击性能均最差。与280℃挤压相比,385℃挤压时壳件的抗拉强度、屈服强度、冲击吸收功分别增大43、44 MPa、15 J,断后伸长率减小2.1%。7075铝合金汽车差速器壳件的挤压温度优选为385℃。     

锻造工艺参数对铝合金机械铰链性能的影响

采用不同的始锻温度和终锻温度进行了6A02-0.5Cr铝合金机械铰链的锻造,并进行了力学性能和耐腐蚀性能的测试分析.结果 表明:随始锻温度和终锻温度的增加,试样的抗拉强度先增大后减小,断后伸长率和质量损失率先减小后增大,耐腐蚀性能先提升后缓慢下降.和450℃始锻温度的性能相比,始锻温度480℃锻造时试样的抗拉强度增大1...     

新型低碳Mn-Mo-Nb-Cu-V型机械结构用高强钢的热处理工艺优化

采用不同工艺对新型低碳Mn-Mo-Nb-Cu-V型机械结构用高强钢试样进行了热处理,并进行了试样冲击性能和拉伸性能的测试与分析。结果表明,在试验条件下,随淬火温度或回火温度不断上升,试样的冲击吸收功、抗拉强度、屈服强度和断后伸长率先增大后减小,试样冲击性能和拉伸性能先提高后下降。新型低碳Mn-Mo-Nb-Cu-V型高强机械结构用钢的最佳热处理工艺参数为:920℃×15 min淬火和710℃×6 h回火。     

锻压机床用改性铝合金的组织与性能研究

泡沫镁改性铝合金是一种极具应用前景的锻压机床用铝合金。在锻造过程中,如何优选变形量和始锻温度至关重要。采用不同的锻压工艺参数(变形量和始锻温度)生产了锻压机床改性铝合金试样,并进行了显微组织和力学性能的测试与分析。结果表明,合金的抗拉强度和屈服强度随锻造变形量的增加而增加,断后伸长率则先增大后减小;合金的抗拉强度、屈服强度和断后伸长率均随始锻温度的提高而先增大后减小。锻压机床改性铝合金的变形量优选为15%、始锻温度优选为450℃。     

始锻温度对自由锻造6061铝合金力学性能影响的研究

主要研究了始锻温度对自由锻造的6061铝合金的影响。观察了不同始锻温度下铝合金试样的晶粒形貌、大小和分布。进行了不同始锻温度下合金样的拉伸试验和夏比冲击试验。结果表明:自由锻造可以有效提高6061铝合金试样的屈服强度、抗拉强度和冲击性能;试样的屈服强度、抗拉强度和冲击性能在始锻温度为450℃时达到最佳。     

固溶热处理对镁合金机械零件性能的影响

对A280镁合金机械零件进行不同固溶处理,取样后进行室温拉伸和冲击试验。结果表明:随固溶温度从350℃提高到470℃或固溶时间从8 h延长到24 h,机械零件的拉伸性能和冲击性能均先提高后下降。与350℃固溶相比,440℃固溶机械零件的抗拉强度增大39 MPa,屈服强度达增大38 MPa,断后伸长率减小2.1%,冲击吸收功增大17J;与8 h固溶相比,16 h固溶机械零件的抗拉强度增大21 MPa,屈服强度达增大20 MPa,断后伸长率减小1.4%,冲击吸收功增大15 J。AZ80镁合金机械零件的固温度和固溶时间分别优选为440℃、16 h。     

锻造温度对汽车用镁合金组织和性能的影响

为改善和优化汽车用镁合金的组织和力学性能,采用不同的始锻温度和终锻温度对汽车用镁合金进行了显微组织试验和力学试验,并进行了组织和力学性能的测试与分析。结果表明:随始锻温度从380℃升高至480℃、终锻温度从320℃升高至400℃,试样的平均晶粒尺寸和断后伸长率先减小后增大,抗拉强度和屈服强度先增大后减小;与380℃始锻相比,440℃始锻时合金的抗拉强度和屈服强度分别增大44和42 MPa;与320℃终锻相比,360℃终锻时合金的抗拉强度和屈服强度分别增大37和30 MPa。当始锻温度为440℃、终锻温度为360℃时,显微组织得到极大改善。汽车用镁合金的始锻温度和终锻温度分别优选为440和360℃。     

数控机床钻头的锻压工艺优化研究

采用不同的始锻温度、终锻温度和锻比,对含锶数控机床钻头进行了锻压试验,并进行了表面硬度、高温耐磨损性能和高温冲击性能的测试与分析。结果表明,随着始锻温度、终锻温度、锻比的增加,钻头的表面硬度、高温磨损体积和高温冲击吸收功均先增大后减小。钻头的优化工艺为始锻温度1180℃、终锻温度950℃、锻比6。此工艺下,钻头的表面硬度达78 HRC,600℃磨损体积低至21×10~(-3)mm~3,600℃冲击吸收功高达58 J。     

AZ61镁合金挤锻复合成形组织与力学性能

采用铸坯挤压制备具有最终试样二维几何特征的AZ61镁合金预成形坯材,经过一次纵向模压制备了近终成形的拉伸试样,对试样进行了组织和拉伸性能检测。实验结果表明:在挤锻复合成形工艺过程中,材料组织经过变形与再结晶,晶粒尺寸从铸态的121μm细化为挤压态的8~15μm,锻压后进一步细化到2~5μm。经历了挤锻复合成形后,材料的室温抗拉强度、屈服强度、伸长率和硬度分别达到315.2MPa2、27.4MPa和20.5%,比铸态分别提高了42.4%、76%和71%;拉伸失效断口也从铸态的准解理断裂过渡为模压后以韧性断裂为主的特征。     

含锶高强建筑铝合金锻压温度优化

采用不同的锻压温度对Al-6.2Zn-2.5Cu-2.2Mg-0.4Sr高强建筑铝合金进行加工,并且在200℃环境下对试样进行了摩擦和拉伸试验。结果表明:随始锻温度从360℃升高至440℃,或终锻温度从280℃升高至340℃,新型Al-6.2Zn-2.5Cu-2.2Mg-0.4Sr高强铝合金的高温耐磨损性能和高温力学性能均先提高后下降。与360℃始锻温度相比,当始锻温度为420℃时,磨损体积减小62.1%、抗拉强度提高47.3%、屈服强度提高54.5%;与280℃终锻温度相比,当终锻温度为320℃时,试样的磨损体积减小53.2%、抗拉强度提高21.2%、屈服强度提高25.1%。始锻温度和终锻温度分别优选为420和320℃。