浅谈提高钢铁零件发兰膜耐蚀性的措施

介绍了钢铁零件发兰处理工艺 ,提出了提高钢铁零件发兰膜耐蚀性能的工艺措施 ,实践证明这些措施是行之有效的。     

铜铝设备线夹超声波浸锡与钎焊工艺

根据铜铝设备线夹超声波浸锡钎焊过程中存在的各种质量问题,本文从超声波设备原理,专用辅机的设计和钎焊工艺三个方面,对铜铝设备的钎焊质量进行了分析,结果表明:与其他工艺相比,在超声波设备专用辅机和新的钎焊工艺条件下,钎料熔化均匀,钎缝层密实,钎焊层面粘合度≥95％.     

也谈钛及其合金发兰的工艺运用

近年来 ,钛及其合金的发兰工艺 ,在显微手术器械的表面处理上获得了广泛的应用。不过 ,据了解 ,一些生产厂家认为必须用“高电压发兰工艺”才能达到要求。其实 ,只要严格按照业已出版的专业电镀工艺书籍上介绍的工艺去办 ,钛及其合金的表面便能获得满意的海蓝颜色。就是说 ,采用下述工艺便能解决钛及其合金的发兰问题。　磷酸 (ｄ =1 .74) (Ｈ3ＰＯ4 ) 5 0～2 0 0ｍｌ Ｌ　有机酸 2 0～ 1 0 0ｍｌ ＬｐＨ 1～ 2　温度室温电压 3 0Ｖ　时间 2 0ｍｉｎＳ阴∶Ｓ阳 1 0∶1阴极材料是不锈钢 ,钛合金阳极化使用钛合金做挂具。只要满足了上述工艺规…     

金属基复合材料浸渗凝固过程的研究

应用具有宽调速特性的低压铸造法制备碳纤维增强铝基复合材料,着重专察了其浸渗过程、凝固组织和补缩特性。     

热浸镀ZA33—3／碳钢双金属界面特性的研究

研究了经熔剂法和钝化法预处理的碳钢热浸镀ＺＡ３３－３合金工艺及ＺＡ３３－３／碳钢双金属界面特性，结果指出，两种预处理的碳钢均可涂生挂上ＺＡ３３－３合金涂层，且界面处产生了Ｆｅ，Ａｌ，Ｚｎ等原子的互扩散，并形成了新的化合物相，双金属界面属冶金结合。     

热浸镀锡铅合金工艺的改进

本文从试验结果得出在热浸镀锡铅合金中加入稀土元素的最佳量,以及稀土元素加入后可以改善镀层外观质量、提高其抗蚀、抗氧化性能,同时可以降低铅毒污染对操作者的危害。     

熔体浸渗法制备金属基复合材料的研究进展

阐述了熔体浸渗法制备金属基复合材料在国内外的研究现状,指出了在熔体浸渗工艺研究中存在的问题,探讨了熔体浸渗工艺制备金属基复合材料的研究方向。     

气缸盖组芯浸涂夹具的改进

详细介绍了柴油机缸盖砂芯浸涂夹具的改进经验。缸盖砂芯夹具的主要功能是:从砂芯预装座夹起盖板芯和底座芯组,运送到浸涂工位进行涂料浸涂,然后将多余涂料甩除,将砂芯放在烘干板上。原浸涂夹具的翻转动作由2个电机和2套链轮机构完成,有时会发生不同步情况,为此改进为由1个电机驱动的夹紧翻转系统,消除了不同步问题。砂芯侧面夹紧系统原采用气囊夹紧方式,砂芯容易被夹坏,气囊管口容易被涂料侵蚀,烘干板清理工作量大,生产率低,为此改进为气缸夹紧方式,避免了上述问题。叙述了甩除多余涂料的最佳夹具摇摆速度和最佳摇摆角度;最后还介绍了夹具水平限位器的设计和材料选择。     

钢铁材料的纳米技术（三）——碳钢的表面纳米化

纳米金属材料具有高强韧性，然而尚未见到大尺寸整体纳米金属材料的制造技术问世。人们注意到金属零件源于表面的失效占绝对多数，由此发展了金属材料的表面纳米化技术，目前有涂层法和非涂层法两种。     

煤泥对浸锌渣的直接还原作用

以煤泥为新型还原剂,探索了煤泥用量、Ca O与Si O2摩尔比、焙烧温度以及焙烧时间等工艺参数对浸锌渣中铅、锌、铁化合物直接还原的影响,分析不同直接还原温度下还原产物,即焙砂中所含矿物的种类及铁的存在物相,观察最佳还原条件下焙砂中铁颗粒的形貌,最后进行了焙砂的磨矿-磁选试验。结果表明:在煤泥用量45%、Ca O与Si O2摩尔比1.2、经1250℃直接还原90 min后,浸锌渣中锌和铅的挥发率分别达到96.69%和97.65%,焙砂中铁的金属化率达到97.78%。铁在焙砂中主要以金属铁颗粒的形式存在,其嵌布粒度多数2 0μm,金属铁颗粒与渣相界面分明,表明可通过磨矿实现单体解离。采用二段磨矿-磁选流程,可同时获得含铁90.80%的金属铁粉和含铁65%的铁精矿,铁的总回收率为81.19%。由此证明煤泥是一种还原效果优良的浸锌渣还原剂。     

浸渗技术的应用

随着能源危机不断发展,许多铸铁部件被更轻质的铝、镁、锌等合金材料代替,同时粉末冶金烧结件也被广泛应用,这样可以节省材料和机械加工费用,并能够相应的减少能源消耗,但轻金属铸件的多孔性容易导致产品产生缺陷,孔隙问题成为影响制造部件品质的问题之一.     

冲入法球化工艺的改进

原材料(特别是生铁)的涨价和球铁汽配保安件质量的严格要求本是一对矛盾。我公司虽然经过一系列对生铁的选用和工艺调整,但是因原球化方式与现阶段情况已经不匹配,生产中球化衰退时有发生,同时伴随铸件性能不合格、内部缩松等问题发生,严重阻碍了球铁的正常生产。为此,技术部门     

奥氏体不锈钢的熔化极氩弧焊工艺

奥氏体不锈铜采用熔化极氩弧焊时，若使用纯氩气作为保护气体会引起一系列困难： （1）液体金属的粘度及表面张力较大，易产生气孔；焊缝金属润湿性差，焊缝两侧易产生咬边。 （2）电弧阴极斑点不稳定，产生所谓阴极漂移现象，使焊缝的成形很差。如厚度为3mm的不锈铜焊后焊缝宽约4mm，而余高竞超过3mm，因此没有得到推广应用。解决上述现象的方法是采用氧化性混合气僚做体护气体，即毒纯氢气中加入少量氧气或CO2气体。     

980 MPa级热浸镀钢的新型淬火配分工艺及组织性能

针对980 MPa级热浸镀钢,在C-Mn-Si-Al系成分设计基础上,开发了一种以高淬火温度(Ms点以上)为特征的新型淬火配分工艺(High-quenching-temperature quenching and partitioning,HQ&P),并与传统的一步过时效工艺(Quenching and austempering,QAT)相比较,分析不同热处理工艺下的组织结构与力学性能变化规律。试验结果表明,试验钢组织为临界区铁素体、贝氏体和马奥岛复相结构。一步过时效工艺下,随退火温度的增加,铁素体含量逐渐减少,贝氏体含量逐渐增加;高温淬火后配分处理的两步工艺下,试验钢发生了两次贝氏体转变,最终贝氏体含量更高,组织更加均匀且含有少量的残留奥氏体。在HQ&P工艺下,试验钢获得最佳的力学性能,即抗拉强度1005 MPa,伸长率26.1%。     

基于数值模拟的车用法兰连接件多工位冷锻工艺研究与改进

以车用法兰连接件为研究对象,根据其结构特点,提出了一种6工位冷锻工艺方案,并采用Deform-3D对各工位成形过程进行了建模分析。结果显示,该方案能够获得外观填充完整的法兰连接件,但存在材料折叠缺陷。基于此,在原方案基础上提出了两种改进方案并依次进行了模拟,分析了改进后方案的网格流线变化图,同时对比了两种改进方案的成形载荷大小。结果表明：两种改进后方案均能够解决材料折叠问题,采用改进方案1时,成形载荷相对更小,更利于降低模具受载,提高模具寿命。经实际试模可知,按改进方案1生产的各工位零件与模拟结果一致,成形完整,无裂纹、折叠等缺陷,工艺可靠,该优化方法对多工位锻造技术的发展具有一定的推广作用。     

改进新型SA738 Gr.B钢的埋弧横焊工艺研究

针对强度下限为655 MPa的改进新型SA738 Gr.B钢,采用自主研制的PP-H10Mn2Ni2Mo焊丝、PP-SAFB1-01QR焊剂,利用埋弧焊进行横焊对接工艺试验,按照核电钢制安全壳规范要求,通过拉伸试验、弯曲试验、冲击试验、观察接头宏观和微观组织,分析接头的组织和力学性能,结果表明：接头的室温抗拉强度均大于母材最低抗拉强度值,断裂模式为韧性断裂;在-29℃条件下焊缝区冲击吸收功平均值为108 J,热影响区冲击吸收功平均值为63 J;在低温条件下接头保持了良好的韧性。接头的各项指标满足核电技术要求,证明研发的焊接材料、焊接工艺适合改进新型SA738 Gr.B钢的焊接。