步进电机外壳零件多工位级进模设计

根据步进电机外壳零件的特点及生产的技术要求,进行多工位级进模设计。首先,步进电机外壳零件的排样方式采用单排直排排样,送料定距采用侧刃粗定位、导正销精定位,送料步距为57.35 mm,使得板料在每次弹起并移动到下一步工位的过程变得更加精准;其次,步进电机外壳零件多工位级进模采用顺装结构,使得工件与废料自然分离,有利于减少人工成本;最后,步进电机外壳零件未进行空工位设计,整体上减少了模具的体积,降低了模具生产制造的成本。生产结果表明：步进电机外壳多工位级进模的结构设计合理,对指导工程实际生产具有重要的参考意义。此外,该模具的材料利用率高达85%,节省了材料。     

夹簧级进模设计

分析了夹簧零件的冲压工艺和采用级进模生产的可行性,介绍了级进模的排样设计、抽芯机构和调整机构的设计及其模具工作过程。     

冠形齿片精冲级进模设计

分析了冠形齿片成形工艺,介绍了冠形齿片排样方案和级进模结构,级进模各工位功能件采用镶拼结构,便于制造、修正、更换,以降低模具的制造成本。生产实践证明:级进模结构合理,能保证产品质量,生产效率高。     

换档拨叉精冲级进模设计

介绍了换档拨叉精冲级进模的设计方法,以级进模替代多副单工序模具,可以有效地提高产品质量和生产效率,降低生产成本。     

支架一模二件无废料级进模设计

对大批量冲压件生产,应首选多工位无废料级进模生产,这样可提高材料利用率,降低生产成本.以热水器水桶固定支架为案例,对在多工位无废料级进模中的挤料重叠、一模多件工件定位及步距控制等问题进行了研究,并根据支架结构特点,设计了支架一模多件无废料级进模.通过企业生产证明,此模具不仅提高了材料利用率,而且还提高了生产效率,产品完全满足用户要求.     

焊片级进模具设计与制造

分析了焊片的工艺特点和采用级进模生产的可行性并介绍了该零件级进模具的结构设计过程中的注意事项及模具制造要点。     

支架多工位无废料级进模排样技术研究

运用多工位无废料级进模排样技术大批量生产时,提高材料利用率,降低生产成本是级进模设计的难点。以热水器水桶固定支架为例,分析了多工位无废料级进模排样设计中出现的材料重叠、工件定位及步距控制等问题,提出了解决问题的方法。通过生产证明,按此方法设计的模具完全能满足用户要求。     

垫片双向冲裁级进模设计

根据以往的设计步骤,垫片的冲裁需要多道工序,多副冲压模具才能实现,不仅增加成本而且生产效率低,本文通过设计一个能够左右级进的级进模,从而实现了一道工序,一副冲压模即实现生产的模具结构。大大提高了生产效率。     

级进模料带排样设计经验总结

级进模料带排样设计的合理对提高生产效率、降低材料成本至关重要。本文通过实例对级进模料带排样设计要点和经验进行总结,对此类设计有较强的指导和借鉴作用。     

垫片双向冲裁级进模设计

根据以往的设计步骤,垫片的冲裁需要多道工序,多副冲压模具才能实现,不仅增加成本而且生产效率低,本通过设计一个能够左右级进的级进模,从而实现了一道工序,一副冲压模即实现生产的模具结构。大大提高了生产效率。     

中国铝合金轮毂生产自动化势在必行

中国劳动力价格优势已经逐渐失去,劳动密集型企业升级迫在眉睫。重点论述了铝合金轮毂行业自动化生产的必要性和可行性。介绍了兴建铝合金轮毂自动化生产线的原则及注意事项。     

熔模铸造的自动化制壳生产线

根据熔模铸造自动化制壳生产线的结构特点,从涂挂和撒砂均匀性比较了手工操作和机器操作的区别,分析了型壳强度的影响因素.结果表明,在熔模铸造工艺过程中运用自动化生产线制壳,可以减少生产过程中人为因素的影响,提高型壳强度,保证铸件质量,同时改善了工人劳动强度,提高了劳动生产率.     

保险杠安装支架级进模具的应用与研究

介绍了一种轿车保险杠安装支架级进钢板模具的应用。通过对保险杠安装支架冲压工艺及模具结构的分析,设计了一套级进模的冲压生产工艺及模具来完成生产,由卷料自动进给,经多个工位的逐步连续冲压实现零件的自动化生产,通过多个定位装置对进入模具内的板料进行精准定位,提高了生产效率,且降低了模具工装的冲次费用及人工费用。通过实物在线生产验证,本保险杠安装支架的冲压工艺及级进模具满足了产品的精度要求及品质要求,提高了工作效率,降低了生产成本。     

刷盒级进模设计

分析了刷盒的成形工艺特点和技术难点,阐述了冲压级进模设计的结构要点和注意事项,通过认真分析提出了较为科学的对策,设计出实用的模具结构。该模具设计巧妙而且结构精简,产品稳定且生产效率较高,降低了劳动强度和生产成本。     

协作机器人在智能制造中的应用

协作机器人作为一种新兴的机器人解决了人和机器人不能在同一空间同时作业的问题,在智能制造领域得到了迅猛发展。原有的只有人能够完成的复杂操作,现在能够由人和机器人协作中完成,大大减少了人工成本及劳动强度。以组建汽车电子产品智能柔性化生产线为例,对协作机器人的选择模拟、控制通信、生产线布局、机械设计、成本回收等进行了多方面探讨,为选择以协作机器人进行智能化制造提供了一些建议。     

卡头零件多工位级进模设计

根据卡头零件的结构特点及实际生产的技术要求,进行多工位级进模排样设计,由于卡头零件结构为对称结构,故其排样设计采用对称单排结构设计,导正孔设计采用零件本身处于对称轴处的工艺孔,以保证板料冲裁、折弯时的强度,以及确保送料精度,同时采用导正销确定步距。该卡头零件多工位级进模采用顺装结构,使得工件与废料自然分离,有利于减少人工成本。同时,由于该零件折弯次数较多,为保证板料成形精度,故合理地进行了空工位的设计,避免成形零件发生回弹等影响零件精度。生产结果表明,卡头零件多工位级进模能满足产品生产要求,该模具的材料利用率高达75.62%,极大地节省了材料。     

基于KUKA机器人的电热水器内胆摘取系统的设计与研究

针对某电热水器生产车间自动化程度偏低以及工厂提出的自动化生产的需求,结合工业机器人以及工作劳动强度大的特点,提出了应用机器人来摘取内胆的自动化方案,并设计了基于KUKA机器人的电热水器内胆摘取的自动化系统。该系统应用PLC作为主控系统来控制机器人、悬挂链和生产线,并协调设备间的动作使之有序进行。该自动化系统已经在某电热水器生产车间运行。用机器人代替人工作业,提高了车间的生产效率,减少了用工成本,促进了工厂的自动化建设,达到了系统设计的预期目标。     

非对称断面钢轨局部镦粗技术开发与应用

为解决非对称断面钢轨镦粗时的波浪变形问题,设计了局部镦粗成套装置,利用已有的锻造生产线,有效地控制了非对称断面钢轨镦粗时产生的失稳和轨肢波浪变形,减少了模具更换次数;同时,设计的镦粗测量和显示装置,可精确控制镦粗量,保证镦粗成形质量稳定。经实物验证,采用本装置及工艺,单根镦粗时间由原工艺的60 min降低至8 min,效率提高了7倍以上;镦粗钢轨一次合格率达100%,较原工艺合格率提高了3倍以上。利用已有的锻造生产线,减少了设备投入,降低了投资成本,在工艺布局上可以减少镦粗工序的生产区域,优化了车间的工艺布局。最后,通过实物验证了方案可行性,并确定了工艺参数,可用于指导实际生产。     

基于工业机械臂的智能助力小车设计

为了实现快递行业商品的文明装卸,安全搬运,减轻工人的劳动强度等目的,采用了一种集机械臂、真空吸盘、滑台相结合的方法,设计出了一种智能助力小车,该智能助力小车在装卸货物时部分采用了机械臂和真空吸盘结合的手段,既减少了工人的劳动量,又保证了物品的完好无损。通过滑台可增加机械臂的可操作范围。同时,整台小车采用智能遥控,大大减少了人力资源,实现操作的智能化,工作的轻松化。该智能助力小车自动化程度高,制造成本低,在快递等行业有较好市场前景。     

精整工艺中氧化铁皮去除及收集方法的探讨

因品种结构不断变化以及用户对产品品质要求的不断提高，热轧精整过程中由于氧化铁皮压入带钢降低产品质量、现场粉尘颗粒浓度过高不能满足环保要求、产线设备基础面堆集大量氧化铁皮加大清理难度等问题更加突出。结合精整线深弯开平段工艺装备配置现状,介绍了氧化铁皮去除和收集、刷辊器除尘等新型装置，既可提升产品质量保证产品效益，又能大大改善环境质量和减少工人劳动强度。