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高强度钢板热冲压成形技术是一项可以同时实现汽车车身轻量化和提高碰撞安全性的最新技术,适用于大规模连续节拍生产的工业热冲压模具的设计直接决定了生产线的稳定性及最终产品质量。本文围绕工业化模具的设计方法,结合国内外热冲压模具设计的研究现状,围绕提高最终热冲压产品质量的角度,提出了适合水冷模具的设计方法及技术要点,以促进国产热冲压装备生产线的构建和产业化实现。 相似文献
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为提高平顶链链板精度和生产效率,根据平顶链链板冲压成形工艺,以及生产效率要求,设计了一套多工位自动冲压成形系统,其中包括冲压模具结构设计以及送料系统设计。冲压模具结构设计包括预弯模具、折弯模具以及卷圆模具的结构设计,并利用ABAQUS有限元分析软件进行冲压模拟仿真,改进模具尺寸,提高链板成形精度。送料系统设计包括储料装置、自动送料装置结构设计及相关设备选型。为了实现自动化冲压生产,自动送料装置采用的是三自由度横杆式结构。最后,完成了样机制作和实验,试生产出的平顶链链板合格率达到97.83%,生产效率达每分钟9件,结果表明,所设计的平顶链链板自动冲压成形系统达到了链板的生产精度和生产效率要求。 相似文献
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汽车刹车片背板冲压加工与模具设计 总被引:1,自引:1,他引:0
汽车刹车片背板是汽车上易损零件,生产批量大。零件厚5mm,精度要求很高,大多采用精冲工艺生产。本文通过对汽车刹车片背板的工艺分析,采用普通冲孔落料、斜面成形和修整等工序)中压生产,并设计了相应各工序的模具,在模具结构设计中解决了诸如零件定位、圆弧斜面定位和模具偏载等问题,最终生产出了满足要求的零件。实践证明:背板生产工艺可靠,质量稳定。解决了用普通冲压工艺和设备生产精冲零件的问题,提高了企业的经济效益。 相似文献
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<正> 汽车覆盖件的质量好坏是与冲压工艺、模具设计、模具制造等诸环节分不开的。在合理的工艺和模具设计的前提下,模具制造过程中的精加工,就更显得格外重要。 汽车覆盖件,通常是经过拉延,修边冲孔,翻边等工序冲压而成的。要想获得质量好的汽车覆盖件,必须对生产中的多道工序进行严格的质量控制。模具精加工的质量好坏,会直接决定着冲压的质量。因此,在模具精加工过程中,必须以严格的质量标准进 相似文献
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得益于冲压专用搬运设备的开发、干涉曲线概念的提出与应用,大型高速冲压线在国内得到了快速推广与普及应用。鉴于目前主机厂新增冲压设备均为高速冲压生产线,冲压设备制造商在冲压项目设计之初,提供并指导主机厂、模具厂商,正确使用干涉曲线,针对性地进行模具设计以适用于高速冲压线自动化,对于目前处于激烈竞争的主机厂、模具制造商而言,可适当缩短模具开发周期,提高产线生产效率;通过数字化样机技术,实现冲压生产线生产配方的离线配置,对于压缩生产线模具调试时间及生产节拍的提高,具有十分重要的意义。 相似文献
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分析了汽车离合器压盘盖的冲压工艺,提出了合理的成形工艺,对模具的结构设计、工作过程作了阐述。该模具已投入生产使用,工作可靠,制件质量符合设计要求。 相似文献
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介绍了几种进口生产线的铁芯冲压工艺和模具结构 ,对进口铁芯的冲压工艺和模具结构进行了分析,给出了适合国内中小企业使用的模具结构和制造工艺 相似文献
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《锻压技术》2021,46(6):91-98
汽车外覆盖件的表面质量直接影响整车的外观,是冲压成形领域关注的重点之一。针对SVW斯柯达品牌某车型侧围外板在冲压成形过程中出现的开裂、起皱、圆弧轮廓不平顺等一系列表面缺陷,从工艺设计和模具结构的角度分析了缺陷产生的原因。结合CAE模拟和现场调试,在满足试模压机和生产线压机不同工况的条件下,通过优化产品表面藏料工艺凸包,同时平衡压料力和整形力,解决了最困难的表面问题,达到了生产稳定性和产品质量的要求,并在此基础上,对工艺优化产生的经济效益进行了统计。对汽车行业侧围外板产品的零件设计、侧围冲压模具工艺和结构设计、侧围冲压模具调试均具有参考意义。 相似文献
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传送模的结构与连续模有较大不同,传送模应用于尺寸较大、工位不多的汽车结构件的连续冲压成形,由与工步数目相等的独立子模具构成,子模具结构具有中小型冲压模具的特点,模架结构具有大型冲压模具的特点。分析某汽车结构件的冲压工艺,确定了冲压工艺方案,应用AUTOFORM软件对冲压工艺方案进行了有限元数值模拟,以分析冲压工艺方案的可行性,并在此基础上设计出一副6工位连续冲压成形的传送模;比较深入地研究了汽车结构件传送模设计的关键技术。生产试验表明,该传送模设计合理、工作可靠、生产效率高,能够满足该汽车结构件的大批量生产要求。 相似文献