基于MATLAB大型齿轮传动装置设计的多目标优化

介绍了MATLAB环境下,对二级斜齿圆柱齿轮减速器进行多目标优化,建立了二级圆柱齿轮减速器结构参数的加权因子多目标优化数学模型,以具体实例分析确定了设计时应满足的约束条件。将得到的结果与传统设计方案结果相比较,为大型齿轮转动装置的优化设计提供新思路。     

基于层次分析法的齿轮减速器多目标优化设计

针对ZQ型齿轮减速器体积和结构尺寸较大、承载能力低、寿命短等问题,提出了一种以轮齿强度为可靠性约束条件,同时考虑中心距和转动惯量最小、且重合度更大的多目标优化设计方法。通过运用层次分析法确定各分目标函数之间的权重系数和利用MATLAB优化工具箱中的序列二次规划法对优化设计模型进行求解。通过实例计算,得到了更加合理的优化设计参数,证明了该方法在减速器优化设计中的合理性、可行性。     

基于MATLAB复合形法的二级圆柱齿轮减速器的优化设计

传统的二级圆柱齿轮减速器的设计也会追求最优的设计结果,其一般依赖过去的经验确定。这样的设计虽然比较真实可靠,但往往达不到实际最佳的设计方案。在一般设计的基础上,以二级圆柱齿轮减速器的总中心距最小为优化目标,建立数学模型,以MATLAB软件平台,利用复合形法对二级圆柱齿轮减速器进行优化设计,所得结果表明比传统设计更为优越。     

BZQ3371驱动桥螺旋锥齿轮的优化设计

采用优化的方法设计了主减速器螺旋锥齿轮.以主减速器的体积最小为目标函数,按有约束非线性最优化问题建立了基本参数的优化设计数学模型,利用MATLAB进行分析计算.结果表明,优化是可行的.     

煤层气车载钻机顶驱优化设计

介绍了煤层气车载钻机顶驱的工作过程和结构参数,确定顶驱齿轮减速器的优化设计目标函数与设计变量,根据约束条件得出相应的约束方程,采用MATLAB进行优化计算,计算结果为顶驱设计提供了参考依据。     

基于ANSYS的掘进机截割部减速器优化设计

针对现役EBZ-160型煤矿掘进机截割部行星减速器体积较大、质量较大等缺点,将行星减速器的太阳轮和行星轮体积最小作为优化设计目标,创建数学模型,通过MATLAB软件实现目标求解,得出最优设计目标参数,并以此确定各齿轮参数值。创建优化参数后的减速器三维实体模型,采用ANSYS软件进行有限元分析,结果证明了优化后齿轮强度的可靠性,同时总质量降低9.4%,为后续其他型号的掘进机行星减速箱优化设计提供参考。     

基于MATLAB的液压钻机减速器多目标优化设计

介绍了利用MATLAB计算软件对液压钻机减速器优化设计的方法,即在保证其总传动比和承载能力下,以其齿轮中心距最小、齿宽最小为多目标,得到合理的液压钻机减速器参数。经优化后的齿轮比原设计目标值减少4.56%,中心距减少5.94%。     

行星减速器的离散变量多目标优化设计

针对行星减速器的多目标优化设计,运用层析分析法确定分目标函数的权重系数,克服了权重系数选取的主观性和不确定性。针对设计变量为离散变量,采用基于改进粒子群算法的离散变量处理策略对优化设计模型进行求解。通过具体实例计算,得到的优化设计参数比原设计参数更加合理,证明了该方法在行星减速器多目标优化中的可行性和合理性。     

基于效率最优原则的行星减速器优化设计

以矿用提升绞车中的NGW型行星减速器为优化对象,按照力矩平衡条件,得到其功率平衡方程,采用啮合功率法得到2K-H型行星齿轮传动效率,以效率最大为目标函数,建立包含配齿条件、齿面强度等的优化模型。采用MATLAB软件对模型进行优化,结合配齿条件组合出4种优化方案,经对比分析得到的最终方案比优化前效率提高3‰。满足了行星减速器的优化设计要求,为行星减速器优化设计提供理论指导。     

基于MATLAB大型齿轮传动装置设计的多目标优化设计

围绕大型齿轮传动装置设计的多目标优化设计,介绍在机械工业设计中应用最多的MATLAB;利用MATLAB对二级斜齿圆柱齿轮进行体积、质量、平稳可靠性等目标进行优化设计;通过工程实例验证多目标优化的效果。     

基于MATLAB的二级斜齿轮减速器优化设计

优化设计是将最优化理论和计算技术应用于机械设计领域,为工程设计提供优化设计的方法。MATLAB优化工具箱具有编程工作量少、语法符合工程设计习惯的特点,文章应用MATLAB软件,以减速器体积最小为目标函数对齿轮减速器进行优化设计,并给出了优化设计实例,与原设计方案相比,取得了良好的优化效果。     

基于MATLAB算法的机械优化设计

结合工程实例 ,介绍了MATLAB优化工具箱在机械优化设计中的应用。以齿轮减速器为例 ,根据其设计要求和特点 ,建立了减速器的优化设计数学模型 ,在保证零件强度和刚度等前提条件下 ,要求设计的齿轮组两轮子的体积及相关轴的体积均最小。利用MATLAB优化工具箱求解优化问题 ,不用编写大量算法程序 ,提高了设计效率 ,算法可靠 ,非常实用     

矿用掘进机减速器动态特性分析与优化设计

针对EBZ135掘进机减速器齿轮零件体积较大而导致运行稳定性偏差的不足。以提升减速器工作性能、轻量化减速器为目标,通过分析减速器的运行原理和动态特性,运用MATLAB优化工具箱对减速器关键齿轮的结构进行优化,利用SolidWorks软件构建齿轮传动3D模型,并通过ANSYS仿真软件进行有限元分析,以验证设计结果的合理性和可靠性。试验结果表明：采用优化后齿轮结构能够有效降低体积,使得减速器内部结构更加紧凑;优化后结构最大接触应力值为416.04 MPa,满足实际要求;齿轮各阶次固有频率与啮合频率差距较大,不会导致共振现象。优化结果较为理想,满足结构轻量化设计目标。     

考虑磨损问题的圆柱齿轮减速器多目标可靠优化

将应力和强度等均视为随机变量,综合考虑斜齿圆柱齿轮减速器结构紧凑和摩擦磨损等问题,以机构的体积和磨损量最小为目标函数,建立有别于现有模型的多目标可靠性优化设计模型。在简要介绍MATLAB优化工具箱中的序列二次规划法后,采用该算法求出设计结果。     

球磨机减速器齿轮传动的模糊优化设计

考虑设计参数的模糊因素,建立了球磨机减速器齿轮传动的优化设计数学模型,以体积最小为目标,确定了各设计变量的优化值。通过实例计算,证明具有较好的经济性和实用价值。     

基于fgoalattain函数卷扬机减速器齿轮的多目标优化

以电传动卷扬机二级齿轮减速器为研究对象,以低速级两啮合齿轮齿根弯曲疲劳强度为目标,同时实现减速器轻量化,建立以齿轮模数、齿宽、齿数为设计变量,以齿轮强度作为约束条件的多目标优化设计数学模型。运用MATLAB软件中fgoalattain函数对设计变量进行数值优化。优化结果表明:两齿轮齿根弯曲应力差从77.5 MPa降低为5.41 MPa,使得结构更加合理;质量减少了约31.6%,实现了轻量化。     

牙轮钻机主减速器的优化设计

论述了牙轮钻机主机构减速器的优化设计方法和基本原理,以主机构减速器作为整体进行优化,采用离散复合形算法。计算结果表明,优化方案在满足设计要求的前提下,各级齿轮的参数更为合理,主机构减速器的体积显著下降。     

基于高传动效率的行星齿轮传动系统优化设计

根据提高行星齿轮传动系统效率的设计要求,建立了行星齿轮传动系统优化数学模型,确定了优化设计变量、优化目标函数和边界约束条件,利用MATLAB其功能强大的优化工具箱,结合优化设计的基本算法、以提高效率为优化目标进行优化,为提高行星齿轮传动系统的效率提供了设计方法。     

基于遗传算法的齿轮减速器优化设计

对两级齿轮减速器优化设计进行了分析,建立了其优化设计的数学模型,确定了优化设计的约束条件,采用遗传算法对两级齿轮减速器进行优化设计,并通过实例说明,采用遗传算法对减速器进行优化,可以得到更加优化的设计结果。     

基于遗传算法的三柱塞往复泵曲轴优化设计

根据三柱塞往复泵曲轴的实际设计要求,建立了三柱塞往复泵曲轴优化数学模型,确定了优化设计变量、优化目标函数和边界约束条件,利用MATLAB其功能强大的遗传优化工具箱,结合优化设计的基本算法、以重量最轻优化目标进行优化,优化结果表明曲轴重量可以进一步降低。