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以铝合金发盖内板在充液成形技术上应用为基础,研究充液成形开裂问题的原因和控制方法。铝合金发盖内板在充液成形过程中存在开裂问题,基于成形性分析和现场模具调试,研究了开裂问题的关键因素,并进行了试验验证,最终通过局部型面设变、模具研合率提升和工艺参数优化工作,消除了开裂问题。 相似文献
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介绍了内高压成形原理,并以某车型前副车架纵管梁为例,分析了制件的结构特点和截面变化,重点介绍了该零件的内高压成形工艺方案的确定过程。 相似文献
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以某车型前盖外板为研究对象,利用AutoForm软件对成形制件的回弹进行模拟预测,通过优化工艺补充面及拉深筋以改善制件的回弹,基于工艺优化后的回弹制定相应的补偿方案。结果表明,实际成形制件的尺寸与理论结果一致,在工艺优化基础上对制件进行局部回弹补偿能有效控制成形制件的回弹。 相似文献
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以某车型前盖外板为研究对象,利用AutoForm软件对成形制件的回弹进行模拟预测,通过优化工艺补充面及拉深筋以改善制件的回弹,基于工艺优化后的回弹制定相应的补偿方案。结果表明,实际成形制件的尺寸与理论结果一致,在工艺优化基础上对制件进行局部回弹补偿能有效控制成形制件的回弹。 相似文献
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铝制药瓶挤压工艺分析与模具设计 总被引:2,自引:2,他引:0
分析铝制药瓶成形工艺性和模具设计的难点,论述拉深和冷挤压2种工艺的优缺点和旋转压印机2种不同方案的优缺点,介绍冷挤压模和压印模的结构及旋转压印机的设计要点。实际生产证明:工艺方案合理,模具和旋转压印机结构安全可靠,满足零件的技术要求和产量要求。 相似文献
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以汽车发罩外板为例,将压边力、冲压速度、凹模与板料间摩擦系数和凸模与板料间摩擦系数作为工艺参数变量,以拉延工序最大减薄率和修边工序后最大回弹量为优化目标,应用中心复合试验设计(CCD)及有限元模拟获取样本数据。由试验数据建立二阶响应面模型,结合非支配排序遗传算法(NSGA-Ⅱ)实现多目标优化,得到优化的工艺参数组合为:压边力为1145kN,冲压速度为3480mm·s~(-1),凹模与板料摩擦系数为0.106,凸模与板料摩擦系数为0.13。基于优化的工艺参数指导模面回弹补偿分析并试模,研究结果表明,发罩外板实际冲压成形质量较好。 相似文献
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通过发动机罩内板制件特点分析,应用三维参数化设计软件UG,进行了修边冲孔模具设计。阐述了模具设计过程,绘制了模具图,应用于生产中。 相似文献
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发动机罩外板结构简单,表面平直,曲率半径大,整体高度低。如果对外板拉深成形时的毛坯形状与尺寸、冲压方向与速度、拉延筋布局与结构以及压边力大小、凸凹模间隙、摩擦润滑等工艺因素的选择或控制不当,则容易导致其卸载后的回弹量增大。文章以eta/DYNAFORM软件为计算平台,利用正交实验法,对某轿车发动机罩外板的拉深回弹现象进行了数值分析,并在此基础上确定了控制回弹的拉深工艺参数和模具结构参数。实验结果表明,该外板零件的拉深回弹呈扭曲倾向,即存在一部分区域上翘,而另一部分区域下陷,其中下陷趋势较上翘明显。根据数值模拟分析得到满足外板技术要求的最优拉深工艺参数和模具结构参数组合为:压边力900kN,虚拟冲压速度1000mm/s(相当于实际冲压速度的10倍),拉延筋高度6mm,凸凹模间隙0.8mm。 相似文献
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基于知识的覆盖件修边工艺设计研究 总被引:1,自引:1,他引:1
通过总结覆盖件模具设计中的特点,对覆盖件模具的修边工艺设计过程进行分解,重点解决了覆盖件修边工艺设计中的修边工艺知识定义和修边线算法问题。进一步完善了创成式覆盖件冲压工艺设计系统,提高了工艺设计的效率和质量。 相似文献