考虑齿侧间隙的采煤机截割部扭转角加速度分析

为了研究齿侧间隙对采煤机截割部各齿轮扭转角加速度的影响,利用AMESim软件建立了采煤机截割部传动系统模型,采用ANSYS Workbench计算出截割部每级齿轮副的扭转刚度。对整个传动系统扭转角加速度进行仿真分析,得到各齿轮扭转角加速度仿真结果。结果表明齿侧间隙增大了各传动齿轮的扭转角加速度,同时提出了齿轮扭矩修正系数,为截割部齿轮设计提供了更为可靠的理论依据。     

基于ANSYS Workbench的采煤机截割部扭转刚度及角加速度分析

主要针对采煤机截割部行星齿轮扭转角加速度影响因素进行分析,借助AMESim软件构建截割部传统系统三维模型并对不同齿侧间隙情况下的齿轮副扭转刚度进行计算,通过仿真分析证明,传动系统齿轮间隙对于齿轮扭转角加速度会产生影响,间隙越大,扭转角加速度越大,为进一步优化改进采煤机截割部齿轮设计提供理论参考。     

不同侧隙下采煤机摇臂齿轮传动系统的研究

针对采煤机摇臂齿轮传动装置的非线性振动情况,考虑齿轮传动系统与整机的扭振特性,完成了采煤机摇臂齿轮整体数学建模,分析了不同齿轮间隙与每个齿轮角加速度的关系。结果表明:要降低摇臂齿轮传动系统的扭振程度,应该缩小齿侧间隙,并缩小齿轮的加工及安装误差。     

采煤机截割部齿轮传动系统的非线性动力学分析与探讨

采煤机截割部齿轮传动系统最容易发生故障,齿轮啮合的齿侧间隙影响着齿轮的受力。以MGTY300/710-1.1D型采煤机截割部为研究对象,研究齿侧间隙为0、0.5 mm、1 mm时的受力,采用UG建立齿轮传动系统的三维模型,将三维模型导入Workbench中,利用工具箱对齿轮传动系统进行时域响应分析。仿真结果显示齿轮啮合过程中存在应力集中的现象,随着时间的增加,应力范围扩大;随着齿侧间隙的增加,齿轮受到的应力值增加,应力最终收敛,由此可知仿真结果是有效的。     

基于ADAMS的瓦斯抽放钻机齿轮传动系统扭振特性分析

齿轮传动系统的扭振特性对瓦斯抽放钻机的工作性能具有重要影响。基于虚拟样机技术,采用ADMAS软件对齿轮传动系统扭振特性进行仿真分析,得到恒定负载下的系统各传动轴角速度及角加速度的变化规律。仿真结果表明,钻机负载越大,各传动轴的角速度及角加速度波动幅度越大;相同负载下,传动系统级数越高,角速度和角加速度的波动越大,扭振也越剧烈。研究结果对于瓦斯抽放钻机齿轮传动系统的设计具有一定的指导意义。     

质量偏心故障下采煤机摇臂传动系统动态特性

以采煤机摇臂传动系统模型为研究对象,应用ADAMS软件对齿轮存在质量偏心故障的工况进行动力学仿真,得到了高速齿轮在质量偏心分别为0.00,0.05,0.10 kg三种故障下旋转角加速度的时域和频域曲线。对仿真数据分析得知:齿轮质量偏心故障对传动系统的启动具有重要影响,主要原因是由于启动阶段电机输入的加速度与质量偏心造成的离心力相互耦合作用的结果;对角加速度进行频谱分析发现,随着质量偏心故障的加重,系统一级啮合频率对角加速度的影响不断加大,并且角加速度幅值也明显增大,但是二级啮合频率对故障齿轮角加速度的影响却逐渐减小。本研究结果对采煤机摇臂系统的设计和应用具有一定的指导意义。     

准双曲面齿轮切削过程传动误差分析

准双曲面齿轮粗切铣齿机是粗加工准双曲面齿轮大轮的铣齿设备。粗铣齿是精加工铣齿的前道工序,它影响齿轮的加工效率也影响齿面的最终加工精度。按粗铣机的传动原理和粗铣机的结构特点,分析了在切削过程中机床传动系统误差对齿轮切削精度的影响,以便提高传动链精度、改善齿轮的加工质量。     

基于有限元的采煤机CST齿轮传动系统仿真分析

通过有限元模型建立了采煤机CST齿轮传动系统仿真模型。对各级齿轮进行受力分析,计算出各级转矩,随后求出齿轮传动圆周力。在分析各部件受力平衡的基础上,研究动力学特性,得出为了保证行星轮部分正常啮合,啮合齿对间存在间隙,导致角速度波动幅度较大。理论值与仿真值的比较可以看出,二者大小接近,仅存在微小误差,验证了模型的正确性,为研究冲击载荷的作用提供了基础。     

刮板输送机齿轮传动系统的动力学仿真

针对刮板输送机的三级齿轮传动系统,在Creo中依据参数化设计理念建立直齿圆柱齿轮、锥齿轮、直齿圆柱内齿轮的参数化模型。在此基础上,建立三级齿轮传动系统的仿真模型,最后进行了运动学仿真和动力学分析,为后续齿轮传动系统的优化设计打下研究基础。     

简化齿侧间隙计算

为了给加工偏差提供一定的间隙,防止在重载时齿面粘合,以及使齿轮运转平滑,齿轮装置必须具有齿侧间隙。获得齿侧间隙的一种方法是将二个齿轮间拉开一些距离。由于中心距加大而得到的齿隙可以计算出来,但计算不易。方程式求解不便,并且需要使用大量三角函数。但是,利用予先算好的数据作成图表可     

齿轮传动中“零侧隙”的探讨

众所周知，侧隙即两啮合轮齿的非工作齿面间存有的间隙。其主要作用是贮存润滑油，以保持齿面的良好润滑，补偿齿轮传动的热变形、弹性变形及齿轮的加工误差和安装误差对齿轮传动的影响。侧限的大小主要由齿厚的减薄量或控制两咽合齿轮的中心距来定。对于标准侧隙的齿轮传动，其侧隙值为门而（pm）（A为中心距）。通常用减薄齿厚获得。在引进国外先进技术的过程中，有时会遇到对齿轮副非常严格的要求“④侧隙”。我们习惯认为零侧隙仅用于传递运动（如仪表用齿轮），而在传递动力时是行不通的。实际上在开式和闭式齿轮传动中．本侧隙电台齿…     

直齿锥齿轮修形特性研究

为了获得高性能、疲劳寿命长的直齿锥齿轮传动系统,以某型直齿锥齿轮传动系统为研究对象,分析齿轮修形原理,运用有限元传动仿真软件Romax建立直齿锥齿轮修形仿真模型;研究了修形对其动态啮合力、综合啮合刚度及传动误差的影响。研究结果为直齿锥齿轮传动性能的提高、振动噪声的减小提供理论依据。     

基于MASTA的斜齿轮径向剃齿成形仿真分析

以某斜齿轮为研究对象,分析齿轮剃齿加工成形原理,运用MASTA对斜齿轮剃齿加工成形进行仿真分析。仿真结果表明:在斜齿轮径向剃齿成形加工过程中,剃齿刀做径向进给运动和沿自轴旋转运动,对旋转的加工齿轮进行剃齿加工成形;不同半径、齿宽、齿高下加工斜齿轮和剃齿刀齿面变化不同;剃齿加工成形的斜齿轮形状与设计斜齿轮形状基本一致。该研究为斜齿轮加工成形、成形质量和加工效率的提高提供理论依据。     

基于ADAMS的直齿圆柱齿轮动力学仿真

针对直齿圆柱齿轮动态转速及啮合力难以实际测量及试验成本较高等问题,以某直齿圆柱齿轮传动系统为研究对象,运用三维建模软件建立齿轮传动系统装配模型,导入动力学仿真软件ADAMS中建立其动力学仿真模型,对其转速及动态啮合力进行仿真分析。仿真结果表明:平稳的加载有利于齿轮传动系统的动力及运动的传递;齿轮转速及动态啮合力都呈现周期性的波动,与理论计算值基本接近;不同频率下齿轮啮合力幅值不同;齿轮传动系统其他零部件设计应尽量避开动态啮合力幅值较大时的频率,防止齿轮系统产生共振。该研究为直齿圆柱齿轮传动性能改善、振动噪声的减小、啮合特性的优化提供理论依据。     

高速动力头齿轮副啮合特性分析及微观齿廓优化

基于Romax Designer建立由‘齿轮-轴-轴承-箱体’组成的高速动力头齿轮副啮合性能分析模型,从系统的角度开展啮合特性仿真分析、微观齿廓优化等。结果表明:由于系统变形、间隙、制造和加工误差使得齿轮副啮合性能较差;通过提出的轮齿优化方式和优化量可以有效改善轮齿载荷分布,降低啮合冲击,增强齿面抗胶合能力,提高动力头寿命。研究对松软煤层钻机用高速动力头的设计及动态特性优化具有重要指导意义。     

提高齿轮电化学加工尺寸精度的研究

在分析电化学加工齿轮原理和工艺方法的基础上,建立了电化学加工成型电极的数学方程,研究了电极模型和电极间隙与连续去除齿坯金属层厚度的对应关系。实验结果论证了电化学加工各种可变参数对去除齿坯金属层厚度的影响程度,为提高齿轮电化学加工精度提供了重要的理论依据。     

单辊破碎机块矿堵塞原因分析及处理

针对烧结厂单辊破碎机齿辊部故障停转造成的高温烧结矿堆积事故进行了跟踪调查分析,认为齿轮齿顶间隙超标和传动系统弹性变形造成的开式齿轮轮齿退让打滑,是导致齿辊部停转事故的主要原因,提出了以增加小齿轮齿数,调整齿顶间隙来增加小齿轮啮合系数的方案。     

基于VBA的齿轮加工模块设计

在AutoCAD平台上采用VBA工具对直齿圆柱齿轮、斜齿圆柱齿轮、变位齿轮、人字齿轮、直齿锥齿轮、斜齿锥齿轮和曲线齿锥齿轮7种类型的齿轮进行模块设计研究。利用齿轮加工原理和布尔运算,通过VBA编程和创建可视化参数界面,实现齿轮加工的仿真,生成齿轮加工模块。重点以直齿圆柱齿轮和斜齿圆柱齿轮为例,详细介绍齿轮加工模块设计的过程。     

多目标优化的掘进机截割减速器齿轮传动系统动态特性分析

提高齿轮传动系统动态响应特性的性能对于保障掘进机截割减速器稳定工作具有重要意义。在分析齿轮参数对传动系统动态特性灵敏度影响的基础上,确定齿轮模数与齿宽系数为影响传动系统动态特性的主要因素,将体积、最大动载系数和轴承处振动加速度作为优化的多目标评价指标,通过遗传算法求出约束条件下的最优解。仿真结果显示优化后齿轮传动系统的体积减少了18.9%,最大动载系数下降了11.5%,轴承处振动加速度下降了8.3%,验证了多目标优化方法的有效性。     

变速箱齿轮齿面接触应力改善研究

为改善齿轮箱齿轮齿面接触应力分布,提高齿面接触疲劳强度,以某变速箱一级齿轮副为研究对象,介绍了齿轮齿廓及齿向修形原理,在此基础上采用Kisssoft仿真软件对减速箱一级齿轮进行了齿廓及齿向修形仿真分析。通过齿廓修形,得到了修形前后齿轮传动误差及接触应力的变化情况,通过计算多组不同齿向修形参数,得到了不同修形量对齿轮齿向载荷分布系数Khβ的影响规律。分析结果表明:适当的齿廓修形可使齿面接触平滑;适当齿向鼓形修形,能有效改善齿向载荷分布,优化接触斑点分布,降低齿面接触应力。