压线扣级进模

介绍了某插座零件之一压线扣级进模的设计。该零件有一翻孔,成形后成封闭,尺寸精度要求高。该零件成形方面比较复杂,产量较大,对尺寸的一致性要求高,通过对该零件结构和成形工艺的分析,确定该零件成形过程。介绍了为保证零件尺寸要求而采用的成形组件结构。该模具实际使用情况良好。     

压扣冲切拉伸级进模

分析了装饰件压扣零件的特点及成形工艺 ,详细介绍了压扣冲切拉伸级进模的结构、工作过程及各工位的结构和模具主要零部件的特点.     

基于H62黄铜的滚焊机导电扣片级进模设计

针对滚焊机导电扣片使用H62黄铜片进行大批量冲压成形的要求,设计了一副10工步连续级进模用于该制件的成形生产。冲制成形的工艺及对应工步为：定位孔成形?数字压印成形?数字压印成形?空工位?切边成形?空工位?折弯翻边成形?折弯修正成形?空工位?制件落料。模具中,针对制件的折弯成形采用翻边成形办法进行成形,先通过翻边成形获得制件折弯特征的90°折弯形状,然后利用反弹原理通过修正转动块随动型负角翻边修正结构修正而获得折弯特征的准确尺寸。模具成形工艺设计合理,模具结构简单实用,较好地实现了制件的自动化生产。     

铜铝双金属管材挤压成形工艺参数分析

通过对双金属管材挤压成形的有限元模拟发现:当挤压模凹模带有锥角而芯棒为圆柱体时挤压铜铝双金属管材时常出现内层金属断裂的现象.为了解决这个缺陷通过反向思考提出了芯棒带有锥角而凹模为直筒的特殊的模具结构,并结合有限元软件Deform-3D分析了不同芯棒锥角下金属的变形情况,确定了合适的锥角大小,同时对双金属管材内外管材的厚度比也有限制要求,成功实现了铜铝双金属管件的挤压成形.通过对挤压过程中的芯棒进行强度校核对此挤压模具的结构进行了设计.     

正反扣孔型在生物医用弧形板设计中的应用

正扣孔型和反扣孔型通常适用于弧形板预成形。对两种孔型的轧制成形过程进行了数值模拟。结果表明,正扣孔型和反扣孔型的交互使用可以减少裂纹缺陷的产生,有效改善圆角组织的均一性。因此,预成形孔型设计为先正扣再反扣孔型以保持生产过程的稳定性。     

汽车外覆盖件扣合质量影响因素分析

介绍了汽车外覆盖件中影响扣合件质量的因素及应注意的问题。对其中片件质量及扣合模结构对扣合件质量的影响进行了分析。     

一次弯曲负角冲压成形工艺与模具设计

冲压件上的一些特殊结构给冲压生产带来困难,弯曲负角（小于90°的角度）就是其中之一.本文通过改进模具结构,在弯曲凸模上增加了可以转动的活动凸模,转动凸模与模具开合动作过程相配合,完成负角的弯曲过程.将传统的、必须经过两次弯曲才能成形的负角,改为一次弯曲成形,简化了成形工序,降低了生产成本,提高了生产效率,获得了良好的效果.     

车用法兰螺母冷挤压成形工艺分析及优化

以车用法兰螺母冷挤压成形为研究对象,根据其结构特点设计6工位成形工艺,选取其中易出现缺陷的六角成形工序,采用有限元分析软件DEFOMR-3D对其成形过程进行模拟分析,采用双顶杆结构替代原有单顶杆结构,成功解决成形过程中的材料折叠问题。同时,为降低成形载荷,选取凹模圆角半径、模芯切入角、凸模切入角、摩擦系数作为因素,设计正交试验对参数进行优选,得出各因素对成形载荷的影响趋势,确定最优工艺参数为:凹模圆角半径为0.5 mm、模芯切入角为20°、凸模切入角为10°、摩擦系数为0.12,采用优化后的模具结构及参数进行试模,制件符合成形要求,成形载荷与模拟结果基本一致,为法兰螺母生产提供理论基础。     

新型铁钻工旋扣钳夹持力的研究

针对旋扣钳对不同钻具进行拧卸时夹持角的差异性,对钻具半径和夹持角的关系进行了研究分析。得到夹持角后便可以确定旋扣钳在工作状态下的受力关系。通过分析旋扣钳的受力,推导得出油缸推力、夹持力等重要结果。利用所得公式和最大油缸推力对不同直径的钻具进行了实例计算。最后通过ADAMS软件对旋扣钳进行仿真,再次校验了研究的正确性。     

角立柱成形工艺与排样设计

介绍了某空调角立柱的成形工艺与级进模排样设计的要点,根据级进模设计的难点对比了2种排样方案,得出了方案2可有效解决模具设计难点中的所有问题,对大型零件采用级进模生产有一定的借鉴作用。经生产实践证明,零件排样科学合理,材料利用率高,模具结构满足批量生产的要求,生产效率高、维修方便,降低了零件生产成本。     

包装铁盒的扣缝模具

<正> 我厂制作的包装铁盒呈四角带圆弧的长方形.由盒身(图1)和上、下端盖(图2)三件组成,在专机上用模具扣缝联接。效率高、质量好,有推广应用的前途。 一、扣缝联接过程简介 如图3所示,端盖8置放在盒身7上,在上模9与下圆盘6间被夹紧。工作时,上圆盘1带动下圆盘6同步转动,滚子4同时     

筒形件缩口成形最佳凹模锥角的确定

应用金属塑性成形理论推导出了筒形件锥形凹模缩口成形中作用于毛坯壁上的最小轴向应力的锥形凹模锥角表达式 ,并分析了摩擦因数对锥形凹模锥角的影响。     

大尺寸半封闭矩形盒成形工艺

以某大型电站电机盖板为例 ,介绍了中厚板大尺寸半封闭矩形盒的成形工艺设计以及冲角模的结构特点。     

后门限位扣多工位级进模设计

分析了后门限位扣的冲压工艺,确定了排样方案,介绍了后门限位扣多工位级进模的整体结构和主要零部件设计,为保证条料的同步移动和送料顺畅,模具采用浮动顶料机构,解决了零件定位精度等问题。确定了级进模模具设计方案,该模具充分利用工件本身的结构特点,采用了自动卸料、出料、少废料冲裁,有效提高了材料利用率。成形工序中打薄圆角过渡处后,实现了在直壁上切断,解决了分离切断的问题。试冲结果表明,提出的排样方案和设计的10工位级进模是合理可行的,能满足座椅加强板零件的大批量生产需要。     

盖销扣注射模设计

根据汽车座椅系列-盖销扣塑料模具的结构特点和生产要求,提出了较为详细的塑料模具工艺方案：塑件的特征工艺分析、结构设计、工作原理,并对具有销扣特点的塑件大角度斜顶机构注射模结构中的关键技术进行了分析,并且完成了塑料模具工艺部件的设计和应用。确定了销扣塑件斜顶机构抽芯模具的冷却机构、浇注系统、斜顶抽芯机构和顶出系统的结构,重点研究了大角度斜顶机构和点浇口形式等较为复杂的开合模过程,实现了模具结构的整体设计。结果表明,模具整体结构紧凑、工作稳定,成型件缺陷少,符合生产过程中的要求。同时也为加工企业缩短模具生产周期,降低生产成本提供了参考。     

汽车覆盖件扣合成形翘曲现象的力学分析

通过有限元模拟,结合建立扣合过程力学模型的方法,对广泛应用于汽车行业的扣合成形过程进行研究。分析了平面-直线边缘扣合成形过程翘曲产生的原因。解释了扣合成形出现的3种现象,即预扣合成形时,在板料与定位面接触点O点附近产生翘曲的现象;终扣合成形时,翘曲最大位置点T出现前,翘曲现象出现减小、增大的现象;以及翘曲最大位置点T出现后,翘曲再次减少的现象。为进一步理解扣合成形,分析扣合成形翘曲产生的原因,提供了理论基础。     

易开盖成形模设计

介绍了易开盖成形工艺及模具结构 ,详细阐述了易开盖成形过程中各站模模具特点及技术要求 ,分析了铆钉扣成形过程中的技术难点、易开盖刻痕的模具特点及刻痕工艺要求、拉环的铆合模具结构及铆钉的形成等 ,最后分析了易开盖模具国产化市场前景。     

冰箱扣手注射工艺分析及模具设计

介绍了电冰箱扣手塑件的工艺特性,并根据产品技术要求及实际使用特点设计了注射模.对该模具的结构特点及主要零部件设计进行了阐述.     

大螺旋角内螺纹铜管滚珠旋压工艺设计平台

大螺旋角内螺纹铜管滚珠旋压成形模具设计是一个复杂过程,目前还没有系统精确的计算方法。介绍了一种逆推法:根据螺纹管规格,从定径模开始,从后往前依次推算出钢球、滚压环、螺纹芯头、减径模、管坯等参数值,采用该方法建立成形工艺设计平台,进行大螺旋角内螺纹铜管的成形模具智能化设计。采用面向对象的程序设计方法,对Φ7 mm×0.24 mm×0.15 mm规格的大螺旋角内螺纹铜管成形工艺进行设计,获得了成形模具及成形工艺参数。将获得的参数应用于实际生产,得到的成品内螺纹铜管件的齿形参数良好,没有齿形缺陷,符合产品技术要求。     

空心六角法兰面螺栓冷挤压成形工艺与同心度分析

分析了金属反挤压时内部各质点的流动规律与空心六角法兰面螺栓的结构特征,其最大特点是在保证同心度为0.2 mm的前提下,成形孔径比高达6.5的深孔,并初步设计4工位冷挤压成形工艺。运用DEFORM-3D重点研究了工序3深孔预成形过程,在刚性平移区选取4个点,利用点追踪方法,以所选点的径向偏移量为评价标准,研究了圆锥凸模、平底锥形凸模、球头凸模和平底凸模4种凸模结构对深孔同心度的影响程度。同时,对比成形初期金属流动情况、行程载荷,综合结果表明:圆锥凸模能在较低的成形载荷下得到良好的金属流线,有利于提高制件同心度。最后,通过JBF-19B-4S螺栓冷镦机进行试模,生产出成形饱满、无缺陷,且同心度达到设计要求的制件,为深孔类零件冷挤压成形提供了一种参考。