速印机外壳注射模设计

速印机外壳注射模结构,采用三板式模具以保证大型塑件能自动脱模,巧用点浇口加侧浇口的组合进料方式,脱模机构采用斜顶加推杆顶出机构以保证塑件顺利脱模。模具采用了围绕塑件外形的循环冷却方式,模具注射成型后能充分冷却,既缩短了成型周期,又提高了塑件质量,本文重点设计出组合浇口来解决了进浇不平衡的问题。经生产实践,结构设计合理,动作可靠,生产的塑件质量稳定,符合塑件的技术要求。     

汽车高光格栅注射模设计

针对某车型高光格栅的结构特点,采用CAE分析技术确定浇口数量和位置,运用CAD技术设计格栅注射模。模具结构设计为倒装式,并采用热流道顺序阀控制系统、直顶进浇技术和随形冷却水路达到成型塑件外观要求的目的。生产实践验证,模具结构可靠,动作平稳,脱模顺畅,保证了成型塑件的质量。     

平板电脑后盖板注射模设计

根据某平板电脑后盖板的结构特点和性能要求,结合样件存在熔接痕问题,利用MoldFlow软件对浇口位置进行了优化,并对模具结构进行设计。为了保证成型塑件表面质量,采用热流道转潜伏式浇口的形式从待成型塑件内底面进浇,针对塑件内侧面18个卡扣和2个通孔的结构,分别采用了斜推杆和斜导柱抽芯机构实现脱模,简化了模具结构,实际生产表明模具结构合理可行,运动可靠。     

基于CAX滑块底部带滑块的汽车拉线接头注射模设计

根据汽车拉线接头塑件的工艺特点,设计了该塑件注射模的结构并分析了模具工作过程.该模应用开放式热流道转冷流道侧浇口一点进胶,一模两腔,卧式注射成型;使用NX软件设计了模具分型面,因塑件尺寸较小,空间受限,创新设计了滑块底部带滑块的脱模机构;为了保证滑块底下司筒的安全,设置了顶棍拉杆式先复位机构;利用MoldFlow软件构...     

心脏固定器基座注射模设计

分析了心脏固定器基座结构特点,注射模结构设计采用油缸抽芯成型机构,消除了金属镶件对塑件脱模的影响,采用倾斜式滑块斜导柱抽芯机构,成型具有空间复合角的斜向负压吸气孔,采用顺序脱模点浇口浇注系统,实现胶道凝料的自动脱模。经实际生产验证,该模具结构合理,抽芯动作可靠,成型的塑件质量高。     

来复线自动脱螺纹注射模设计

分析了塑料端盖的结构特点,设计了1模4腔热流道注射模。模具采用来复线螺杆模内自动脱螺纹结构,利用双层推杆推出塑件。模具结构合理,动作可靠,塑件脱模顺利,生产的塑件精度高,完全达到设计要求。模具结构对同类螺纹结构塑件成型具有一定的参考价值。     

中泵副柱注射模设计

分析了中泵副柱塑件的结构特点与成型工艺,介绍了中泵副柱注射模结构、设计要点与模具工作过程,重点说明了二级脱模机构的结构特点,采用潜伏式浇口及非平衡式分流道布置可使模具结构紧凑,实现自动化生产。     

灭菌器盖热流道注射模设计

针对灭菌器盖的结构与使用特征,确定模具采用热流道浇注系统、二级脱模机构对塑件进行注射成型,重点介绍了该模具的结构、工作过程以及结构设计要点。通过试模检验,塑件外观光滑、美观,模具动作灵活、可靠。     

弹性套成型工艺分析与模具设计

针对弹性套的注射成型,结合其结构特点,设计了1副1模1腔三板注射模,采用6个点浇口进料,模具分4次开模。定模一侧设置了推板以保证成型塑件从定模型腔中脱模,动模一侧设置了6根推杆推出滑块机构以保证成型塑件从动模型芯上脱模。模具结构新颖,降低了设计制造难度,可为成型同类塑件的模具设计提供借鉴。     

示教工业机器人接线帽模具设计

针对示教工业机器人接线帽的成型要求，设计了1副1模2腔的两板注射模。为保证成型塑件的最终脱模，模具的浇注系统采用侧浇口，浇口凝料与塑件的分离采用机械二次剪除的方式，塑件外壁圆环凹槽采用哈夫滑块机构脱模，塑件内螺纹采用液压缸+齿条驱动的脱螺纹机构进行脱模。模具结构在合理布置的基础上得到简化，能为同类塑件的模具设计提供参考。     

基于Moldflow的汽车方向盘内饰件注射模设计

介绍了某汽车方向盘内饰件的成型工艺,采用Moldflow进行模流分析并制定注射成型方案,对模具结构进行了设计。模具采用热流道转普通流道潜伏式浇口进料,型腔板镶件采用3D打印仿形水路,冷却效果好,减少了塑件因自身结构导致的变形,提高了塑件的成型质量。     

插座指示灯罩注塑模设计

通过对塑件结构分析,针对塑件脱模存在的问题,采用瓣合模的结构形式。利用斜导柱侧向分型抽芯机构,解决了塑件的脱模问题。选择了潜伏式浇口进料,避免了浇口痕迹对塑件的外观质量所造成的影响。经产品大批量的生产验证,模具结构满足成型工艺要求,生产效率高,脱模动作可靠,产品质量好。     

电热咖啡壶过滤器注射模设计

根据塑件的结构特点,电热咖啡壶过滤器注射模选用1模2腔的结构形式,采用点浇口从塑件的中心部位进料,保证了塑件使用的质量要求。对塑件外圆上的槽位,模具采用了斜导柱和瓣合滑块的侧向分型抽芯机构,解决了制件成型后的脱模问题。模具安装在注射机上成型时,要保证这种带有不锈钢过滤网和铜质螺纹嵌件在模内的定位和固定,使塑件在成型后获得了良好的质量。     

仪表外壳倒装式热流道注射模设计

分析了某仪表外壳的外观要求和结构特点,设计了其注射模,通过采用倒装结构和热流道避免了塑件成型时潜在缺陷的产生,提高了塑件表面质量。通过使用液压缸活塞杆推出机构,解决了开模后塑件留在定模的脱模难点,同时介绍了侧向抽芯、冷却系统等的设计要点。实践证明,模具工作可靠,塑件成型质量稳定。     

瓶盖热流道注射模设计

分析了HDPE瓶盖的结构特点与成型工艺,详细介绍了注射模的结构设计与模具工作过程,注射模采用热流道结构与二次强制脱模方式,实现了自动化生产,生产效率高,塑件质量稳定。     

基于CAE分析连接环注射模设计

通过分析连接环的结构特征,设计出一模二腔结构的热流道注射模具。采用模流分析软件,确定了连接环最佳浇口位置,并进行CAE模腔流动模拟和产品成型预测。利用UG建模并进行模具结构设计,减少了模具制造周期,提高了产品生产率。实际证明,模具结构设计合理,开、合模动作可靠,制品可顺利脱模,塑件精度高,最终产品能够完全达到客户的要求。     

一种新的热流道系统的设计

介绍了一种简化热流道的设计计算,方法是在热流道外加一小段冷流道,并采用点浇口进料方式。这种热流道系统可称之为内直浇口式热流道系统,它提供的好处可达到完全无流道系统的90％,对加热器及其温度控制精度要求不是很高,制造容易,所以很有实用价值。这种流道的特点是:可以实现多点浇口、多型腔模具和大型塑件的低压注射,塑件变形小,多型腔的浇口容易平衡,不存在料把的脱模问题,易于实现生产自动化。     

风扇外壳注射模设计

介绍了风扇外壳的结构特点,设计了带多种抽芯及二次推出机构的冷热流道相结合的注射模,成型时控制了塑件的翘曲变形等缺陷;运用3种不同类型的侧抽芯机构,实现了塑件各处侧孔的脱模,利用二次推出机构,解决了塑件包紧力大、脱模难的问题,模具结构简单、可靠性好、实用性强,为同类塑件的模具设计提供了参考。     

汽车内饰件注射模设计

结合某汽车内饰扣板的结构特点,设计了简化型三板注射模,模具采用点浇口+侧浇口复合式浇注系统改善了熔体的充填性能,并设计了延时滑块机构以防止塑件脱模时损伤侧面。模具经生产验证:成型塑件达到了设计要求,对同类塑件的成型具有一定的参考作用。     

轮架组件注射模设计

介绍了2个配套塑件同模生产需要的三板式模具,模具布局为1模2腔结构,浇口采用点浇口及点浇口+侧浇口,设计了5个抽芯机构实现塑件的自动脱模,针对内壁圆环凹槽运用中央驱动块驱动双侧成型滑块内收抽芯实现脱模,利用成型滑块延时差动抽芯避免塑件因抽芯脱模距离大而产生脱模时塑件变形。经实际生产验证:模具结构合理,机构设置巧妙,具有一定的参考作用。