基于稀土永磁电动机的液压动力系统能耗试验研究

介绍了永磁变频电动机的特点及其在液压系统中相对于异步变频电动机的优势,利用函数互相关原理计算电动机功率因数,得出精电动机输入功率的精确计算方法。并在此基础上对稀土永磁电动机变频调速液压系统和异步电动机变频调速液压系统进行了特性及能耗对比试验,结果证明,稀土永磁电动机变频调速液压动力系统有比较明显的节能效果,特别是在低速轻载时,节能效果更明显。     

直驱式容积控制系统高性能动态控制研究

直驱式液压传动装置主要是电动机驱动双向定量泵推动液压缸进行工作，由原本的各种阀控制换成电动机控制，减小了液压回路中的损失，在很大程度上化简了液压回路的结构。为了进一步研究直驱式容积控制系统，建立了直驱式容积控制系统模型、交流伺服调速系统数学模型、泵控动力机构数学模型。针对直驱式容积液压系统多种非线性特性，提出了一种基于模型的反馈线性化力控制策略。同时搭建直驱式容积控制系统实验平台，实验结果表明，反馈线性化控制方法具有较小的误差及较好的平稳性。     

屯留煤矿副立井ABB提升系统

文章介绍了屯留矿井(6Mt／a)的辅助提升系统的机械和电气设备，其中包括提升机主轴装置、液压制动系统、钢丝绳、天轮、同步电动机、直接转矩控制(DTC)ACS6000SD变频器、控制监视操作系统、辅助电气设备和井筒信号系统等。     

提升机液压站电气故障的分析

从８０年代起，矿用提升机所用液压站多为液压延时二级制动液压系统，原理如图１所示。该系统比较成熟，深受广大用户欢迎。但在调试及使用出现故障时，用户往往多从液压器件的角度去考虑，怀疑是由于阀芯卡住、系统内泄和杂质堵塞液压器件而造成的系统故障，而实际上液压系统的很多故障却是由于电气原因引起的。下面就分析仅由电气原因引起的液压站故障及处理方法。 １液压系统没有压力或达不到最大工作压力的故障 １．１油泵电动机引起的故障 有时油泵电动机虽然正常旋转，但却泵不上油，这是由于电动机旋转方向相反造成的。因为与其同轴…     

下运带式输送机电磁调速制动系统的研究

鉴于下运带式输送机液压制动系统受井下恶劣环境影响较大的特点,利用电机学和控制原理建立起电磁调速系统的数学模型,在此基础上采用了电磁调速电动机配以现代数字控制和PLC技术,建立了电磁调速双闭环控制系统,克服了传统电磁调速电动机低速性能差的缺点,有效保证了带式输送机的安全可靠停车。     

电力液压块式制动器在矿井提升机中的应用

阐述了电动机制动器在矿井提升机中的重要性,分析了传统电动机制动器和电力液压块式制动器的结构及工作原理,提出了采用电力液压块式制动器代替传统电动机制动器的设计方案,解决了传统电动机制动器因垂直式制动导致的减速器油封失效漏油问题,总结了电力液压块式制动器的安装调试及维护注意事项.     

一种矿山设备上实用的相序保护器

三相电动机的正反转可通过改变三相电源的相序实现，但在有些电动机中不允许其反转。例来用液压驱动的设备如果电动机反转时液压系统中的泵等元器件容易损坏。此外不少的机械传动电气设备也不允许电动机反转。过去解决这个问题的办法是试送电，方法是送上电用点动控制电动机然后观察电动机的转向。这种办法虽然可以判别电动机的正反转，但这种方法即繁琐又不安全，特别对矿山移动设备露天穿孔，挖掘机械以及井下铲运设备因其经常更换工作场地所撤换电缆频繁时这一问题就显得更为突出。因此历要有一种能限制电动机只有在电源相序为正序时才能…     

绕线式电动机同步化运行的仿真研究

为使绕线式电动机在调速系统中得到很好的控制,将研究其运行特性以期望能得到像同步电机一样的V形曲线。绕线电机同步化运行的分析研究对于使得控制电机运行在最理想的状态有着极其重要的意义。基于此利用MATLAB对双馈调速系统进行建模并仿真,探讨绕线式电动机同步化运行的特性。     

混合动力挖掘机混联式控制策略的研究

为了降低挖掘机能耗,提高动力系统的效率,采用了混联式控制策略。由发动机、ISG电动机组成新的动力源,由超级电容供电的回转电动机取代传统的液压马达,构成了挖掘机的回转系统,并采用了超级电容作为储能元件。建立了ISG电动机和回转电动机的控制策略,对回转电动机同时给出了转矩控制和转速控制两种控制算法,由于ISG电动机与发动机直联,因此,着重研究其转速控制算法。结合试验数据分析得出,采用混联式控制策略不仅优化了动力系统的资源配置,回收了制动能量,达到了节能减排的目的,而且实际工作效果达到甚至超过了传统挖掘机。     

带式输送机用盘式制动装置液压系统的改进

带式输送机用盘式制动装置原液压系统中的液压泵和电机需要长时间工作,不仅导致液压油温升较高,影响系统正常运行,而且浪费电能。对原液压系统进行改进,实现液压泵和电机的间歇性工作,不仅降低了液压油温升,延长了液压泵和电动机的使用寿命,而且节省能源,具有较好的市场前景。     

轮式装载机线控转向系统分析与设计

探讨了轮式装载机线控转向系统,并结合直驱液压设计了新型线控转向系统。该线控转向系统用液压马达代替转向缸,以伺服电动机作为原动机达到了节能增效的目的。在Simulink环境下建立了线控转向系统模型并进行了仿真。仿真结果表明:在负载一定变化范围内,方向盘的转速可直接控制转向缸的转速,从而达到安全驾驶的目的。     

gshaKBW-90型提升机在线监测系统的应用

<正>山东新河矿业有限公司主井提升系统:提升机机械部分使用2JK—3.5×1.7/20E型矿用提升机,滚筒直径3.5 m,配用6V×37s+FC—Ф42型钢丝绳;配用ZZL-1000A型减速机,电动机选用Y5602-10型交流电动机,功率800 k W,额定电压6 k V,转速594 r/min;选用JK/GBP-NT-1000k W/6k V型电控系统,配用1000 k W矢量控制变频器。     

MG150(200)/380(480)-WD型采煤机液压系统故障分析与维护

MG150(200)/380(480)-WD型电牵引采煤机采用调高液压缸调节摇臂的摆角,使截割滚筒按开采高度升降. 液压调高系统主要由泵站和调高液压缸组成,泵站为采煤机调高系统和行走部制动器提供液压动力.系统由齿轮泵、粗过滤器、安全阀、手动换向阀、电磁阀和调高液压缸等组成.调高系统的齿轮泵由电动机驱动,理论排量15.8L/min,调高时为防止系统回路压力过高损坏油泵及其附件,在齿轮泵出口处各设置一个高压溢流阀作为安全阀,调定压力值为17 MPa.     

浅析液压支架液压系统泄漏原因及对策

从设计因素、密封件选择、制造和装配、液压系统乳化液的污染及零部件的损伤等方面,分析了采煤工作面液压支架液压系统泄漏的主要原因,在设计和加工环节、装配和修理、污染控制和乳化液配制比例等方面,提出了液压系统泄漏的防治措施.     

液压系统分析入门(二)

<正> 2.动态分析与电气或其他系统相比,液压系统及伺服机构具有响应快得多的优点。例如液压马达与同转矩的电动机相比较,其加速或变速都更快(主要是由于其惯性相当低)。性能好的液压系统的响应速度通常以毫秒计,其允许振动程度受到严格的限制。响应的概念是建立在动态分析对象的基础上的。本章概述“一阶”和“二阶”系统的线性动态分析,并说明它们对“阶跃”、     

提升机同步电动机调速控制系统矢量控制分析

超化煤矿主提升机采用同步电动机拖动,其特点是用目前比较先进的全数字控制交—交变频调速系统,主提升同步电动机功率2600kW、额定转速47.75r/min,定子为两套互相独立的绕组,额定定子电压2×1460V、额定定子电流2×540A。同步电动机定子供电的变频装置由6台变压器和6台变频柜组成,其中3台变压器为D/D接法,3台为△/接法,分别向6台变频柜提供50Hz、990V交流电源,由变频柜分别进行三相—单相变频后,输出按连接方式接成两组三相0￣7.96Hz变频电源,向主提升机同步电动机的两套定子绕组供电(见图1)。系统所有控制、监测和安全回路都串联连接,…     

综采工作面刮板输送机智能化、自动化控制技术

从综采工作面刮板输送机机电设备工况监测情况和电动机软启动控制两个方面详细介绍了刮板输送机智能化、自动化控制技术,指出综采工作面刮板输送机智能化、自动化的实现保证工作人员无需再值守刮板送机,进一步实现液压支架、采煤机、刮板输送机和电动机联合作业的全自动化操作。     

基于FPID的带式输送机液压自动拉紧系统研究

为了保证带式输送机安全稳定可靠地运行,针对现有的几种带式输送机的拉紧系统存在的问题,设计了一种新的带式输送机液压自动拉紧系统,建立了相应的控制系统模型.根据液压拉紧系统具有非线性和时变性,建立了基于模糊PID (FPID)的液压自动拉紧控制模型,进行了仿真分析.仿真结果表明了该系统的响应速度快、具有较好的稳定性和鲁棒性,使系统张力得到较好的控制.     

全液压坑道钻机液压系统污染分析与控制

深入分析了全液压坑道钻机液压系统的污染来源及危害,以钻机油箱的没计环节为重点分析了液压系统油液污染控制方法,并对钻机其他元件污染控制及钻机使用阶段污染控制有针对地提出改进措施,提高了液压系统的清洁度及坑道钻机的可靠性.研究结果对其他工程机械液压净化系统的设计维护具有借签意义.     

基于膨胀式结构的液压油防污染系统

随着液压传动技术向着低成本、高可靠性方向的发展,对防止液压系统污染提出了更高的要求,这已成为液压系统污染控制与液压系统可靠性设计与维修技术领域中的一个热点方向。日本在液压系统的污染控制与可靠性设计方面具有较高的水平,近年来开发出来了许多新颖的液压系统污染控制与防止设备。本文介绍目前在日本和德国等液压系统比较发达的国家使用的一种新型液压系统防污染装置。