3Cr2MnNiMo钢大型模块的预硬化处理

本文试验研究了八种淬火冷却方式和四种回火工艺对3Cr2MnNiMo钢预硬化处理后的硬度的影响，在所得的试验数据的基础上，分析估计了3Cr2MnNiMo钢大模块硬化后的表心硬度差，该差值与工业生产结果大致相吻合。     

预硬化型塑料模具钢SM3Cr2Mo的开发与应用

塑料模具钢的正确使用是提高塑料模具质量的关键。预硬化型塑料模具钢SM3Cr2Mo在预硬态(硬度一般为28～35HRC)使用,不需再进行淬火、回火处理,防止了热处理所造成的变形、开裂、脱碳等缺陷,适宜制造形状复杂、大中型、精密的热塑性塑料制品成型模具。     

3Cr2NiMo钢模块锻后热处理的数值模拟

以3Cr2NiMo模具钢锻造模块为研究目标,通过JMatPro软件计算获得其热物性参数,利用Deform-3D软件对其锻后热处理进行了数值模拟研究,最后进行了试验验证.结果表明:淬火过程中模块外表面的冷速大于心部;从心部到表面,马氏体转变出现不等时现象,淬火后从表面到心部的组织分布依次为马氏体、贝氏体和铁素体.等效应力...     

新型16Cr3NiWMoVNbE齿轮钢渗碳工艺与性能研究

对新型16Cr3NiWMoVNbE齿轮钢进行渗碳处理,研究了温度、强渗期碳势和扩散期碳势对渗碳层组织及性能的影响。结果表明:随温度的升高,渗碳层的厚度和碳浓度均随之增加,但碳浓度随渗层的深入逐渐下降;在920℃渗碳时,渗层厚度在强渗期碳势1.5%C时达到最大值,碳化物数量和尺寸均随碳势的升高有增多增大的趋势;随扩散期碳势的升高,渗碳层厚度和碳化物数量、尺寸均随之增加,达到1.2%C时,出现角状或断网状碳化物;渗碳温度为920℃,强渗期碳势为1.4%C,扩散期碳势为0.9%C的优化工艺,能够很好的满足技术要求。     

耐蚀塑料模具钢预硬化工艺及组织研究

分析了塑胶模具钢的行业现状及4Cr13型耐蚀塑料模具钢的特性,对不同热处理工艺的4Cr13模具钢的显微组织、硬度及成分进行了对比分析。结果显示,模铸的4Cr13钢经在线预硬、一次回火后,显微组织呈条带状分布,其原因为钢中成分偏析导致,经二次回火后可减轻。另外,对不同冶炼状态下的4Cr13模具钢组织进行了对比分析,结果显示,电渣钢经二次回火后,组织细致均匀,可用于具有高要求的塑料模具制造。     

718预硬化塑料模具钢大型模块的组织和硬度分析

对810 mm厚的718预硬化塑料模具钢大模块进行解剖,测定了模块的硬度分布,并对不同部位的组织进行了金相和透射电镜观察.结果表明,整个模块硬度差≤3.2 HRC,大模块组织由回火马氏体和回火贝氏体组成,且成分较均匀,夹杂物含量少,能满足大尺寸塑料制品行业的使用要求.     

3Cr2Mo塑料模具钢预硬化热处理工艺参数的研究

研究了 3Cr2 Mo塑料模具钢预硬化热处理工艺参数 (淬火温度、回火温度、回火时间 )对钢的硬度和冲击韧度的影响 ,得出了使该钢达到最佳预硬化效果的工艺参数。     

热处理工艺对0Cr16Ni6不锈钢硬度的影响

硬度表征着材料抵抗外界变形的能力,是生产中检验材料性能的重要参数之一。采用不同热处理工艺对Ф60mm 0Cr16Ni6不锈钢棒料进行工艺试验,分析0Cr16Ni6钢的显微组织,研究不同热处理工艺对0Cr16Ni6钢硬度的影响规律,最终使0Cr16Ni6不锈钢硬度值达到了41～43HRC,满足了生产使用要求。     

贝氏体预硬型塑料模具钢大模块硬度与组织分析

对860 mm厚非调质预硬型塑料模具钢(NQP钢)大模块进行解剖,测定了模块截面硬度、碳含量,并对不同部位的组织进行了金相观察,测定了该钢的CCT曲线.结果表明:整个模块截面碳偏析程度在0.04％～0.06％,碳含量分布规律与硬度分布规律一致;CCT曲线表明其具备良好的淬透性,在0.015～0.1℃/s的冷速范围内可获得完全的贝氏体.分析其截面硬度波动在±1.5 HRC内的原因在于此钢具有较好的贝氏体淬透性,大模块整个截面上都获得了均匀的贝氏体组织,能满足大截面塑料制品行业的使用要求.     

调质工艺对3Cr2Mo钢组织和性能的影响

通过洛氏硬度和冲击试验以及OM、SEM和TEM组织观察,研究了不同热处理工艺参数对塑料模具用3Cr2Mo钢显微组织和力学性能的影响,分析不同热处理工艺条件下3Cr2Mo钢塑性、硬度以及冲击韧性的变化规律.结果表明:3Cr2Mo钢经850～920 ℃×1 h油淬,获得细小板条状马氏体组织,合金元素充分溶解;经570～630 ℃空冷回火,碳化物细小弥散分布得到均匀稳定的回火索氏体组织,其硬度达到较佳的使用范围(28～36 HRC),且具有较好的强韧性配合,能够满足塑料模具钢使用要求.     

时效硬化型渗氮模具钢20Cr3MnMoV的热处理工艺特点

研究了20Cr3MnMoV钢热处理工艺参数对力学性能和渗氮硬化性能的影响。结果表明:20Cr3MnMoV钢热处理由固溶处理、时效、预时效和渗氮组成。合理控制时效过程是20Cr3MnMoV钢热处理的主要工艺特点。分别采用固溶处理后充分时效,无预时效直接渗氮和先预时效再渗氮等多种工艺,可以适应于不同工作条件的模具和构件,以满足耐磨性和强韧性的不同要求。20Cr3MnMoV钢氮碳共渗处理,可实现快速渗氮,深层渗氮硬化和基体强化,有广泛应用前景。     

75Cr1钢淬火硬度不均匀原因分析与改进措施

通过用户生产现场和实验室淬火试验对比,对厚规格75Cr1钢板（厚度≥8 mm）淬火硬度不均匀问题进行了研究。结果表明, 75Cr1厚钢板淬火硬度不均匀的主要原因是淬火时采用的普通32号机械油冷却能力较差,导致淬火后显微组织中除马氏体外还出现大量屈氏体。使用相同淬火介质,75Cr1钢板厚度越小淬火后硬度越容易均匀;淬火介质冷却能力越强,钢板淬火后硬度也越容易均匀。据此提出,对于厚75Cr1钢板,使用冷却能力更强的淬火介质或者调整75Cr1钢的化学成分提高其淬透性,均能使其淬火后硬度均匀。     

40Cr圆钢热顶锻开裂的分析及改进措施

采用金相显微镜和扫描电子显微镜对准Φ60 mm 40 Cr圆钢热顶锻开裂缺陷进行了检验和能谱分析。结果表明:铸坯皮下气泡在轧制过程中形成显微裂纹并扩展是导致顶锻开裂的主要原因,炼钢过程中充分脱氧,中间包开浇过热度小于45℃,保证中间包烘烤温度和时间,可以有效避免铸坯皮下气泡缺陷的产生。     

感应淬火对Cr12MoV钢轧辊硬度和硬化层深度的影响

针对Cr12MoV钢轧辊感应淬火易开裂及硬化层深度的问题,研究了预热温度、淬火加热温度、感应圈移动速度和电源频率对Cr12MoV钢轧辊的硬度、开裂和硬化层深度的影响,探索了Cr12MoV钢轧辊具备高硬度不开裂及厚硬化层的方法。结果表明,Cr12MoV钢轧辊调质态硬度低于32 HRC与预热温度高于450 ℃时,能避免淬火开裂;随着感应淬火温度或感应圈移动速度提高,淬火Cr12MoV钢轧辊硬度出现先升高后降低的趋势,但无法明显影响硬化层深度;而随着感应电源频率降低,淬火Cr12MoV钢轧辊硬化层深度明显增加,但对淬火件硬度影响较小。     

3Cr2W8V钢和H13钢的硬度对加工性能及压铸模寿命的影响

通过试验和观察，分析探讨了在不同硬度下3Cr2W8V钢和H13钢的加工性能．及不同硬度对铝合金压铸模使用寿命的影响。     

32Cr3Mo1V钢调质工艺改进

为满足精密零件的使用要求,研究了渗氮钢32Cr3Mo1V的调质工艺对其力学性能的影响。结果表明,32Cr3Mo1V钢最佳调质工艺为940 ℃×2 h淬火油冷,660 ℃×3 h回火。经该工艺调质处理后,材料组织为回火索氏体,其组织细小均匀,具有良好的综合力学性能,与原调质工艺比较,屈强比提高了约5.5%,满足精密零件的强韧性要求。     

16Cr3NiWMoVNbE钢C型环真空低压渗碳及淬火有限元模拟

通过马氏体转变动力学和碳浓度的扩散系数有限元模型,对16Cr3NiWMoVNbE齿轮钢C型环进行真空低压渗碳淬火的温度场、浓度场、组织场、以及应力场的研究。结果表明,渗碳淬火后,得到碳浓度分布,可以很好地解释表层部分的最终马氏体分布情况,为预测齿轮钢渗碳淬火后碳浓度分布和马氏体分布提供了可靠依据。     

热处理工艺对3Cr2W8V钢组织和性能的影响

对3Cr2W8V钢进行了等温球化退火、淬火以及不同温度的回火处理,通过组织分析及力学性能测试,研究了热处理工艺对3Cr2W8V钢组织和性能的影响。结果表明,通过等温球化退火可获得球状或点状的珠光体组织,同时碳化物的形态得到明显改善。1070℃淬火后分别在580、630、680与730℃进行两次回火,随回火温度的升高,硬度先升高后降低,而韧性则呈现出相反的变化趋势。因此,3Cr2W8V钢经等温球化退火、1070℃淬火后再680℃左右两次回火能够获得良好的综合力学性能,有利于延长模具寿命。