浅谈精密塑件型腔与型芯的设计

精密塑件的尺寸和形状精度要求很高，表面粗糙度很小，这就要求模具的型腔与型芯设计精度较高，但用一般注射模的设计方法设计型腔与型芯时，其加工出来的塑件不能完全满足要求。因此，要满足精密塑件的尺寸要求，必须了解精密塑件的概念、熟知精密注射成型所用的塑料、掌握精密注射模具型腔型芯的设计方法。根据实际设计过程中的经验和有关技术资料，叙述了精密塑件型腔与型芯的设计方法，据此制造出的模具所生产的塑料制品可满足其使用要求。     

热固性塑料注射模型腔充填预测

1.充满型腔的重要性在注射成形中,熔体流入模具型腔的通道对塑件性质有重要影响。在特殊情况下,它将决定塑件的结构,熔接缝和气孔的位置,添加剂的方向及压力损失。因此,对注射成形的塑件性质而言,熔体充满型腔的通道是特别重要的。在多数情况下,当模具第一次交付使用时,这种质量因数就清楚了。它会导致明显地增加附加成本。因此,在制造模具之前考虑型腔充填问题是很有益的。即在设计阶段,模具型腔是否能充满是一个目标问题。     

基于UG汽车内置香水座盖模具型腔排位设计及理论计算

在注射工艺中,模具型腔的个数和排布关系到塑件表面精度和生产效率,本研究以汽车内置香水座盖为研究对象,先对其二维结构进行分析,选择了ABS作为塑件的材料,再基于UG进行三维建模和型腔排位设计,在型腔设计方面综合考虑倒扣,保证顺利脱模。最后通过理论计算,综合考虑塑件的表面质量和生产效率,确定了注射模型腔个数为4,而且设计为对称方形排位,同时经计算确定模具型腔侧壁厚度为17mm,模具型腔底板厚度为18mm,这对模具型腔排布和设计具有指导意义。     

注塑模的温度控制

在注塑成形过程中,熔融塑料被注射入模具型腔中以后,需待成形的塑件冷却和固化后才能进行脱模将其取出模具外。如果在冷却和固化时,型腔各部分的温度差异较大,则可能引起塑件收缩不均匀,从而将导致塑件变形或尺寸超差。此外,各种塑料都有其最佳成形的模具温     

导管塑件注射模设计

通过对导管塑件注射成型模具的研究和探讨 ,解决了深腔塑件的多型腔注射模具设计问题     

液晶电视音箱前壳模拟流动分析与模具设计

分析了液晶电视音箱前壳的成型工艺,模具设计中用CAE软件对塑件成型进行了模拟流动分析,在模具结构、浇注系统设计中利用CAE模拟分析结果,提高了注射模设计水平。利用镶件拼合缝隙作为排气槽,解决了模具型腔喇叭网孔处不易排气的问题。模具投入批量生产,塑件质量稳定,用户反映良好。     

车型削笔器组件注射模设计

通过对车型削笔器薄壁壳体进行工艺分析,介绍了其注射模的设计,确定了型腔与分型面及浇注系统,模具采用一级脱模结构圆形推杆来推动塑件,利用配合间隙排气。实践证明,模具结构合理,各个系统配合良好,成型的塑件达到使用要求。     

微结构塑件模具温度控制探讨

由于微型件结构上的特点,微结构注射充满型腔的能力要比常规注射差得多。通过对塑料熔体在型腔中的流动性分析和模具温度控制方式的比较,确定了微结构塑件在注射过程中模具温度控制的优化方案。这种方法对于指导实际生产具有较高的实用价值,并取得了良好的效果。     

基于UG/NX的洗发水瓶盖注射模设计与模流分析

根据洗发水瓶盖的工艺要求,对塑件进行了结构分析,利用UG/NX4建立了三维数据图,进行了塑件体积与重量计算,并对塑件进行了注射模设计与模流分析。模具1模4腔、点浇口、三板模、模外定距分型,具有结构紧凑,工作可靠,操作方便,生产效率高等特点。对模具型腔与流道进行了模流分析,结果表明:模具浇注系统设置合理,塑料能完全充满型腔且流动平衡。型腔压力梯度均匀,不会出现滞流、溢料等质量缺陷,流体外表温度分布较均匀,表面质量能够得到保证。     

注射模变形的数值计算与试验研究

在注射成型中,模具型芯、型腔的变形会影响塑件的尺寸精度,但现有的注射成型CAE软件都没有考虑模具的变形,在简化注射模结构的基础上,建立了受力模型,并实现了注射成型CAE软件与结构分析软件的集成。即将注射成型CAE充模分析所得的熔体压力场导入ANSYS,作为模具型芯、型腔的载荷,计算模具的变形量,试验验证了该方法的可行性和正确性。     

塑件外观皮纹亮度工艺性影响探讨

模具型腔面做皮纹是实现塑件皮纹外观的重要环节,塑件外观皮纹亮度等受制于皮纹喷砂制作工艺和注射工艺等影响较大。通过对模具皮纹喷砂工艺机理描述,辅助于试验证明喷砂工艺砂砾结构等差异对塑件皮纹亮度的影响,分析了模具皮纹复制后塑件外观光学反射机理,影响塑件皮纹亮度视觉感官效果。针对注射工艺条件差异对塑件皮纹亮度的影响,现场试验验证注射工艺中模具温度和注射压力等不同是影响皮纹亮度的因素。以此解决了塑件皮纹亮度在实际生产中不易控制的困惑,满足了不同产品皮纹状态的实际需求,得到用户的认同。     

分瓣式内抽芯注射模设计

介绍了在塑料注射模的内螺纹成形及塑件有内凹成型的模具结构中,采用内型腔分解成若干个分瓣的形式,以简化模具的成型及塑件成型后的顶出脱模,提高了模具的生产效率及自动化程度。     

注射模型腔数目的合理确定

<正> 合理的型腔数目是指在保证模具结构合理、制模工艺性良好、并能充分发挥注射机工作能力、保证最小费用的前提下,在1副模具中一次成型的同种塑件或不同种塑件的数目。确定合理的型腔数目是设计注射模过程中很重要的一步,应从以下几方面进行考虑     

局部薄壁透光塑件随形热冷注射模

针对局部薄壁透光塑件的无痕注射成型,构建了一种全区域连通型随形槽结构,在定、动模型腔近距离位置、塑件外壳对应区域分别加工出与外壳表面一致的随形槽。模具结构中不但需要有贴近型腔的随形介质通道,而且需要在其背面近距离位置增加隔热层,从而实现沿模具型腔表面均匀传热,减少模具传热体积。并在动模一侧增加局部调温槽以加速塑件薄壁以下内部结构的冷却,以克服凹陷的产生,使外壳表面光亮度保持一致。     

注射器筒注射模设计

通过对注射器筒的工艺分析,设计了1模2腔注射模,在模具中设计了液压侧抽芯机构、浇注系统和其他结构,解决了注射器筒外螺纹和侧孔成型以及侧抽芯与塑件脱离型腔顺序问题,介绍了模具工作过程。在实际应用中模具动作平稳可靠,生产的塑件符合设计和使用要求。     

一种型腔尺寸连续可变的薄壁塑件注射模设计

传统的注射成型模具通过更换镶块来实现型腔尺寸的变化,而更换镶块需要拆卸模具,使得操作繁琐、生产周期延长、模具制造成本增加,并且该种方式很难实现型腔尺寸的连续可变。为了解决以上难题,本文创新性提出运用T型滑块带动型腔滑板移动来实现型腔尺寸的连续可变,并设计完成型腔尺寸连续可变的薄壁塑件注射成型模具。运用所设计的模具进行注射成型实验,实验结果达到设计预期。     

高效哈夫式双层注射模设计

１引言图１所示中档标记式注射电镀工艺钮扣,要求高质量、低成本、生产周期短。此塑件的模具结构需要２个互相垂直的分型面,因此必须设计成哈夫式模具结构以解决塑件的抽芯问题。在注塑机不变、模具外形尺寸不能增大、哈夫块长度一定的情况下,要想大幅度增加模具型腔数,提高生产效率,降低产品成本,则一般设计成双排（对）哈夫模,使型腔数提高１倍。但双排哈夫模具结构较复杂,模具制造成本较高。现设计成双层哈夫式注射模,模具结构简单,制造成本低,同样使模具型腔数提高１倍,且注射成型周期短,生产效率高。图１注射电镀工艺钮扣…     

注射模浇口形状的实用设计

注射模浇口形状的实用设计大连理工大学模具研究所（辽宁大连１１６０２３）宋满仓１引言在注射模设计中，浇注系统是至关重要的一环，它担负着将塑料熔体流入模具型腔的工作。其形状、尺寸及与塑件的联结形式，直接影响到熔体的充模过程，影响塑件质量。而在浇注系统（主...     

基于正交法的结晶型聚合物塑件型腔残留应力分析

利用Moldflow软件,结合正交方法和方差及显著性分析,研究了模具温度、熔体温度、保压时间和冷却时间对以结晶型聚合物为材料的手机后盖型腔残留应力的影响。模拟结果表明:塑件厚度方向上的型腔残留应力为拉应力。试验发现对结晶型聚合物塑件,模具温度对结晶型聚合物塑件的型腔残留应力影响显著,其余因素对塑件的型腔残留应力影响不大,原因在于模具温度影响了结晶型聚合物塑件的结晶过程,使得塑件在冷却过程中的应力得以释放。经正交法优化后的工艺参数为:模具温度20℃、冷却时间10 s、熔体温度220℃、保压时间20 s,优化后的型腔残留应力为21.80 MPa,较优化前降低了15.8%。     

水泵接口与法兰同模成型注射模设计

介绍了水泵接口与法兰的结构与成型工艺,通过在模具型腔设置隔离板,改变分流道的布局,实现2个塑件的同模注射成型,保证了2个塑件生产中的成组配套,成型的塑件质量良好,具有较好的经济效益。