注射器筒注射模设计

通过对注射器筒的工艺分析,设计了1模2腔注射模,在模具中设计了液压侧抽芯机构、浇注系统和其他结构,解决了注射器筒外螺纹和侧孔成型以及侧抽芯与塑件脱离型腔顺序问题,介绍了模具工作过程。在实际应用中模具动作平稳可靠,生产的塑件符合设计和使用要求。     

多孔三通零件二级滑块侧抽芯压铸模设计

采用带有单级侧抽芯机构和普通复位机构的压铸模生产多孔三通零件,铸件容易产生变形,型芯与推杆产生干涉。根据三通铸件工艺特性,设计了铸件的二级滑块侧抽芯压铸模,并介绍了模具工作过程、结构特点,模具1模2腔,采用二级滑块侧抽芯机构,避免侧抽芯时三通零件变形;采用三角滑块预复位机构,使推杆先于型芯复位,防止合模时推杆与型芯干涉。压铸模结构紧凑,工作可靠,铸件质量好,生产效率高。     

切舌模一例

<正> 图1所示零件,是刹车泵中一个零件的展开图,用常见的凸凹模难于完成。通过试验,最后我们用片状带齿凸模,条沟状凹模,采用特殊侧刃切边定位的连续形式,解决了问题。生产效率高,制件质量好。 图2为该模具示意图。仅示出凹模及凹模B向;凸模、侧刃组合及其在凸模夹中的固定形式。凸模夹用螺钉、销子通过垫板固定于上模板,上模板尚带有模柄,安装于冲     

某车型侧围外板冲压工艺分析及整形模设计

介绍了某轿车侧围外板冲压工艺及整形模设计,从确定冲压方向及拉深深度、避免产生滑移线和冲击线的方法与措施、拉深筋的设计注意事项、CAE模拟等几方面进行了分析,并结合前期车型设计和生产的经验总结,对侧围外板侧整形模结构进行了优化,侧围外板整形模成形零件质量有明显的提高。     

折叠合页圈压铸模设计

依据折叠合页圈铸件的结构特点,设计了1模2腔两板式压铸模,针对铸件3个侧孔的成型与脱模,设计了2个斜导柱滑块机构,定模侧设置滑块锁紧块对滑块进行锁紧,开模后铸件留于动模侧,使用推杆推出以实现铸件的自动脱模。实际生产表明,模具结构设计合理,成型的铸件质量良好。     

汽车顶盖天窗侧整形模设计

通过对汽车顶盖零件特点分析,介绍了顶盖的冲压工艺,设计了顶盖天窗侧整形模。根据生产需要,在第四工序的天窗翻边部位设计三组侧整形斜楔,侧整形凸模、凹模均要设在下模,模具可以成形出有天窗和无天窗的汽车顶盖这两种制件。重点介绍了顶盖天窗侧整形模中的两种双动斜楔结构的应用,在顶盖天窗左边位置采用两组对向的电车斜楔,布置在下模中部区域附近,由两个驱动块分开驱动,模具调整方便,结构稳定性好;在天窗前后侧位置采用复动斜楔,模具结构紧凑,节省了模具空间。通过本模具中对双动斜楔的灵活运用表明,模具结构稳定可靠,方便了制造与调试,节约了成本,保证了产品质量,提高了生产效率。     

基于CAE的铝合金轮毂重力铸造模具的结构改进

针对铝合金轮毂重力铸造模具使用中存在的侧模变形以及漏铝问题,根据模具的实际工作条件,运用CAE软件对侧模工作状态以及受热变形情况进行了模拟分析.通过分析确定了侧模受热变形特征以及主要影响因素,提出了侧模结构的改进方案,并运用CAE软件模拟了新方案中侧模的变形情况,为该方案的合理性和可行性提供了理论依据,同时在企业生产实际中验证了该方案的有效性.     

管形件端头的浮动凹模修边冲孔模设计

介绍了管形件端头冲压加工技术,根据管形件端头的形状特点,设计了一种新型模具结构———浮动凹模修边冲孔模,将弯管端头上侧的修边废料作为下侧修边的凸模,将上侧修边、下侧修边和冲孔一次完成,解决了修边凹模强度问题。生产实验表明,所设计的浮动凹模修边冲孔模在实际生产中,能够保证产品质量,可使生产效率提高2倍以上,并且极大地降低了废品率。     

数控机床液压油管接头注射模设计

针对油管接头的结构特点,设计了1模2腔的侧浇口注射模,采用4根导柱联合驱动滑块侧抽芯机构实现塑件上段外螺纹、中段外凹槽的成型与脱模,利用电机驱动内螺纹旋转抽芯机构实现塑件下段内螺纹的成型与脱模。模具结构紧凑合理,脱模机构简单实用,实现了塑件自动化生产,具有一定的参考价值。     

饮水机水嘴注射模设计

通过对饮水机水嘴的工艺分析,设计了1模2腔的注射模。在模具中设计了圆锥螺纹脱模机构、液压侧抽芯机构、浇注系统和其他结构的设计,介绍了模具工作过程。模具解决了水嘴外螺纹和阶梯孔成型,还解决了侧抽芯与塑件脱离型腔的动作顺序。在实际应用中模具动作平稳可靠,生产的塑件质量符合设计和使用要求。     

客车边顶板冲压工艺及模具设计

通过对客车边顶板的结构和成形工艺进行分析,确定了冲压工艺方案。采用有限元分析软件DynaForm计算得到制件的展开尺寸,由此设计了1副边顶板复合成形模,并对复合模的工作原理和设计要点进行了介绍。实际生产表明,模具结构合理、动作可靠、制件成形质量稳定、生产效率高,可为同类制件的成形模具设计提供参考。     

锁挡多工位级进模设计

分析了锁挡零件的结构工艺性和冲压工艺,介绍了零件的排样方案、模具总体结构、工作过程、主要零部件的设计,并阐述了模具结构特点。模具结构合理、紧凑,工作平稳,生产效率高,生产的零件质量达到要求。     

3D复合面料成形辊压模设计

3D复合面料是一种新型的吸收性复合面料,其成形设备是集成形、定型、吸附传送和各种传动配合为一体的复合凹凸压花辊压模,设计难点是要适应各种不同的原材料厚度、剥离力要求和3D成形的高度,还要适应300 m/min以上高速生产的要求,通过对面料进行成形工艺和定型工艺分析,对复合模进行了整体设计,并介绍了成形结构、定型结构和传动结构。该模具通过巧妙的结构设计和仿真模拟技术,解决了各种难点,取得良好的效果。     

排气管法兰成形工艺及模具设计

分析了排气管法兰的结构特点及技术要求,确定了该零件的复合冲压成形工艺方案,即外缘翻边、拉深、冲孔、圆孔翻边。设计的复合模先后完成以上冲压工序。详细介绍了复合模具的结构特点、工作过程、设计要点及注意事项。经实际生产验证,该模具显著提高了生产效率和产品质量,给企业带来了显著的经济效益。     

外壳拉伸件旋转侧切口模设计

外壳零件拉伸成形后,口部边缘不平整,零件常常需要进行口部修边才能达到要求。本文针对零件成形工艺特点,介绍了旋转侧切口模具结构设计,并重点介绍了旋转侧切机构工作过程,对类似模具结构设计具有一定的参考作用。     

冷挤压模具结构的改进

针对某精密零件加工成形中存在的难点,分析了目前所使用的冷挤压模具结构中存在的飞边大、模具寿命低等问题,提出了模具结构改进措施.改进后的模具将凹模的结构形式由原来的整体式改变为分体式结构,即定位部分与凹模部分分开.改进后的模具解决了凹模内两侧及底部表面粗糙度不易加工以及分体结构带来的飞边问题,提高了模具寿命.通过试模证明,该模具生产出的零件表面质量好,精度满足要求,模具寿命也由原来的12件增至现在的100件.     

药膜成形工艺及模具设计

通过对药膜进行了分析,介绍了药膜成形工艺及模具结构设计。模具结构简单,生产效率高,操作简单、方便,降低了生产成本,满足大批量生产的要求。     

支架压铸模设计

介绍了支架的结构、成型工艺特点和生产要求,设计的支架压铸模结构紧凑,模具采用滑块、镶嵌零件和抽芯机构解决了支架的成型与抽芯脱模问题。经生产实践,模具工作可靠,操作方便,成型铸件质量好。     

隐身罩拉深模设计

分析了隐身罩零件的结构和工艺特点,改变了组焊式的制造方法,有针对性地制定了模具设计制造工艺方案,简化了设计结构,并以DYNAFORM软件进行了设计计算及模拟。结果表明,提高了模具设计制造效率及准确性,满足了批量生产,且提高了外观质量。     

侧围外板顶边梁正修边结构与工艺浅析

针对汽车外覆盖件中侧围外板制件,在修边工序中,从模具结构、工艺要求进行了分析,得出顶边梁正修在模具稳定性和模具保养上具有明显的优势,可为其它车型侧围的模具结构设计提供有益借鉴。