无轨钢包车回转支承的寿命与承载能力分析计算

回转支承是无轨钢包车转向机构的重要组成部件,通过对其结构和实际承受载荷情况进行分析,采用韦布尔有限寿命理论和赫兹弹性接触理论,结合实例对回转支承的寿命和承载能力进行了分析计算,并得到了完整的计算过程和准确的计算结果,能为无轨钢包车回转支承的选型与校验提供参考依据。     

回转窑支承系统疲劳寿命与轴线关系及预测方法

回转窑运行中由于轴线偏移，支承载荷分配不均导致托轮轴疲劳断裂，通过对回转窑托轮轴进行力学分析，导出托轮轴疲劳寿命损伤模型，根据支承载荷分配与轴线偏差的线性关系，得出回转窑支承系统各托轮轴疲劳寿命与轴线偏差的关系；结合现场实例介绍了根据检测回转窑的运行轴线，预测支承系统疲劳寿命的方法，为回转窑的维护与调整提供理论依据，研究表明回转窑支承系统疲劳寿命对轴线偏差的变化非常敏感，合理的进行轴线调整，能有效提高支承系统疲劳寿命，防止托轮轴运行中突然断裂。图2，表1，参10。     

悬臂式回转结构中轴承设计与寿命分析

悬臂式回转结构中,轴承承受载荷不对称,设计要求较高。结合工程设计实例,对悬臂式回转结构的轴承选择、安装方式和强度进行理论计算与仿真分析;利用L-P理论对影响轴承寿命的外部载荷、轴承跨距和悬臂长度进行了分析计算。结果表明:外部载荷线性变化且较小时,轴承应选取反向安装;外部载荷较大时,为提高轴承使用寿命应正向安装、并适当增加轴承跨距。     

轴承寿命的新理论计算方法

轴承寿命的新理论计算方法唐山冶金矿山机械厂孙旖轴承寿命的计算从８０年代开始就考虑了疲劳和污染对轴承寿命的影响，并建立了轴承新寿命理论及其寿命计算公式。式中Ｃ─—额定动载荷Ｐ─—轴承动载荷Ｐ─—由轴承类型确定（球轴承ｐ＝３，滚子轴承ｐ＝１０／３）ａ＿１...     

采煤机摇臂输出轴轴承疲劳寿命计算

以采煤机摇臂输出轴轴承为研究对象,对轴承进行受力分析并计算出轴承所承受的载荷。使用Hertz接触理论公式,计算出最大接触应力,利用ABAQUS有限元软件对轴承进行仿真得到最大应力,结合接触疲劳寿命计算,求得轴承的疲劳寿命值为2.6 a,为轴承的维护和检修提供了参考依据。     

采煤机截割部双列圆锥滚子轴承疲劳寿命与轴向游隙的关系

通过理论计算分析,得到大功率采煤机截割部中双列圆锥滚子轴承滚子与内外圈之间的接触载荷随轴向游隙变化的数据,并通过疲劳寿命公式计算,得到轴承疲劳寿命随轴向游隙的变化数据,然后绘制成曲线图,总结出双列圆锥滚子轴承的疲劳寿命与轴向游隙的变化关系,为轴承游隙的选择提供了参考依据。     

矿用载货车驱动桥壳疲劳寿命分析

通过CATIA建立某矿用载货车驱动桥壳数字模型,结合汽车驱动桥台架试验标准对桥壳进行静力分析,并采用FE-SAFE疲劳分析软件对桥壳进行基于正弦载荷激励的疲劳寿命仿真。该方法可在设计阶段对桥壳疲劳寿命进行预估,为桥壳结构的改进和优化提供理论和技术支撑。     

回转油缸载荷谱的编制

为得到掘进机回转油缸的疲劳载荷谱,利用大容量数据记录仪(黑匣子)对回转油缸工作载荷进行测取,采用幅值门限法去除载荷数据中的异常峰值点,对测取的载荷进行预处理,得到经载荷平稳性和各态历经性检验的回转油缸拉动载荷样本数据。采用雨流计数法对回转油缸载荷样本数据进行统计处理,结合大量统计分析经验,对幅值和均值概率分布分别作威布尔分布和正态分布的假设,并对其幅值与均值的分布规律进行了研究,利用卡方检验,对幅值和均值的独立性进行检验,针对均值提出了三模态正态概率分布模型。结果表明:在检验水平0. 05的条件下,回转油缸拉动载荷的幅值和均值相互独立;幅值服从形状参数为1. 156、尺度参数为3. 345的威布尔分布;提出的三模态正态概率分布模型,真实反映出均值的统计特征,实现回转油缸载荷信息的准确识别。为保留回转油缸全寿命周期内的工作载荷特征以反映工程实际,根据回转油缸推拉工况作业时间比例,将回转油缸样本拉动载荷数据的累积频次扩展到5×105次循环,基于二维概率分布函数,建立了回转油缸拉动载荷数据8×8级幅均值二维载荷谱。根据疲劳累积损伤理论,应用Goodman方法将幅均值二维载荷谱转化为回转油缸拉动载荷数据8级一维载荷谱,可为回转油缸疲劳寿命预测及疲劳寿命试验提供理论基础。     

中部槽疲劳寿命的数值模拟研究

针对中部槽易出现疲劳失效的现象,利用专业的疲劳分析软件MSC.FATIGUE,针对某型号铸造中部槽的疲劳寿命进行了数值模拟研究。首先分析了该型号中部槽在2种主要工况下的极限载荷静强度,在此基础上对其进行疲劳仿真计算,得到了该铸造中部槽的预估使用寿命,并给出了该中部槽的危险单元及所在区域。结果显示中部槽的预估疲劳寿命和可能破坏区域与实际破坏情况吻合较好。     

大型滚子轴承寿命分布和可靠性系数的研究

通过对５２５套大型滚子轴承疲劳寿命数据的分析,证明了大型滚子轴承疲劳寿命服从三参数威布尔分布,并且确定了大型滚子轴承可靠性系数α的值,此结果为合理评价大型滚子轴承的可靠性和准确预测其高可靠度下的寿命提供了科学依据。     

载荷并联在提高夹持器寿命中的应用

针对夹持器寿命低的问题,对夹持器碟簧进行了受力分析,并采用载荷并联技术对夹持器进行优化设计,改变载荷分布形式,降低工作应力,提高了碟簧疲劳寿命和夹持器工作寿命。     

基于Workbench的钢丝绳疲劳寿命分析

通过建立IWRC1×7单股钢丝绳三维模型,基于CAD-CAE协同仿真平台Workbench对其进行静力分析和疲劳分析,得到钢丝绳内部应力分布以及交变载荷下钢丝绳疲劳寿命云图,指出其疲劳破坏点位置。通过修改疲劳载荷比例和比例因子的值,获得多组疲劳寿命值,记录钢丝绳疲劳寿命与载荷比例和比例因子的对应关系,指出疲劳寿命随载荷幅值增大而减小。     

用模糊数学预估钎杆疲劳寿命

为科学地优选钎具风及其热处理工艺，依据模糊数学原理，运用计算机对四种钎钢共２３种热自理工艺的钎杆疲劳寿命，进行了综合评判。由疲劳试验和钎杆的载荷谱理论，用成熟的钎杆使用寿命预估方法检验评判结果，两者的结构比较吻合。     

MinerRule中损伤率对计算疲劳寿命的影响

研究了ＭｉｎｅｒＲｕｌｅ中载荷累积频次分布和Ｓ－Ｎ曲线相互作用下出现的“过损伤”和“欠损伤”现象及其对计算疲劳寿命的影响问题。提出了以损伤率等于１作为计算疲劳寿命的依据，并分析了这种做法的正确性和实用性。研究了损伤率等于１条件下疲劳寿命的计算方法。此方法能有效地消除疲劳寿命预测中的计算误差，提高预测结果的准确性。     

两柱掩护式液压支架虚拟疲劳寿命分析研究

为了研究两柱掩护式液压支架疲劳寿命,选取ZY8700/17/32两柱掩护式液压支架,在计算机虚拟环境中建立三维模型,依据MT 312-2000《液压支架通用技术条件》对顶梁两端集中载荷工况下液压支架进行有限元仿真分析和动力学仿真分析。获得其应力分布和力—时间载荷历程,利用液压支架材料的疲劳寿命S-N曲线,对其进行疲劳寿命分析,获得疲劳寿命分布云图和相关数据,与液压支架的设计寿命对比,探索液压支架虚拟压架试验方法的正确性和有效性,为两柱掩护式液压支架的研制和改进提供参考。     

大功率采煤机截割部双列圆锥滚子轴承接触载荷分布

对截割部外负载进行了计算分析,并通过对行星架进行受力分析,求解得到了双列圆锥滚子轴承受到的所有力和力矩的数值。建立双列圆锥滚子轴承仿真模型,通过求解得到大功率采煤机截割部工况条件下的双列圆锥滚子轴承内部接触载荷分布;通过改变仿真模型中双列圆锥滚子轴承的轴向游隙值,求解得到轴承接触载荷分布随轴向游隙的变化数据;然后绘制成三维曲面图并总结了接触载荷分布随轴向游隙的变化规律。为进一步研究在大功率采煤机截割部工况条件下双列圆锥滚子轴承的温升、疲劳寿命等提供了参考依据。     

薄煤层采煤机可靠性分析与疲劳寿命预测

以刚柔耦合多体系统动力学理论为基础,建立了摇臂壳体和牵引部壳体为柔性件的采煤机刚柔耦合虚拟样机模型;根据滚筒工作阻力和采煤机主要技术参数,推导出了采煤机牵引阻力的取值范围,验证了动力学仿真分析中牵引阻力参数设置的正确性;基于Matlab编程,获得了前后滚筒的载荷文件,并通过ADAMS动力学仿真分析,发现了采煤机壳体的应力分布与变形情况,提出了改进措施;基于动力学仿真结果中壳体关键节点的主应力载荷,获得了用于疲劳寿命分析的载荷谱,通过疲劳寿命计算,得到了壳体的最小疲劳循环次数和疲劳损伤值,发现了壳体疲劳寿命的薄弱环节。为研究设备在大范围刚性运动与柔性构件小变形运动时的应力、变形和疲劳寿命情况提供了新的方法。     

实际工况下采煤机导向滑靴受力及疲劳寿命研究

为了研究采煤机导向滑靴的疲劳寿命,利用Pro/E建立整机的三维立体模型,并将其保存成IGS格式导入ANSYS中。利用实验测得采煤机滚筒的截割数据作为外载荷,进行动力学仿真,得到采煤机导向滑靴的应力、应变的分布规律。利用水流计算法对仿真结果中的导向滑靴受力进行雨流计数与外推,以外推得到的载荷谱作为外载荷,采用ANSYS/n-code软件对导向滑靴疲劳寿命进行计算。研究结果表明:采煤机导向滑靴具有良好力学性能,最小疲劳寿命约为421 d,研究结果为导向滑靴的结构优化及损坏原因分析提供了理论基础。     

采煤机截割部载荷分析与轴承寿命研究

为研究采煤机截割部在随机载荷下轴承的寿命,利用采煤机滚筒工作过程中采集到的截割电流,计算出采煤机实际采煤过程中截割部的随机负载。根据采煤机截割部随机负载和时间形成的载荷谱,采用不稳定变应力的疲劳损伤理论求解轴承的计算载荷,进而求解出截割部轴承的寿命。根据上述分析对某型号采煤机截割部一轴轴承进行了寿命计算,计算结果表明,在煤层条件较好情况下轴承寿命满足要求。以工作电流为计算基础求解轴承寿命,为采煤机轴承实际寿命预测和结构优化提供了一定的参考依据。     

重载轴承疲劳寿命的测试分析与研究

基于重载轴承的承载大、工作条件严苛复杂等实际情况,以某型重载轴承为研究对象,运用试验测试分析的方法对腐蚀周浸历时间对重载轴承中值疲劳寿命、腐蚀修正系数、裂纹源平均腐蚀宽度和深度及疲劳断口的影响进行研究。研究结果表明:不同腐蚀时间对重载轴承中值疲劳寿命、腐蚀修正系数、裂纹源平均腐蚀宽度和深度影响不同;重载轴承不同位置的疲劳寿命及疲劳断口不同。该研究为重载轴承疲劳寿命延长、抗腐蚀性能的提高及对严苛环境的适应等方面提供数据依据及技术支撑。