旅行车左右纵梁前段的冲压工艺设计

旅行车左右纵梁前段的冲压工艺设计江苏仪征汽车制造厂（江苏仪征２１１４００）徐柏鸿图１零件图１引言图１所示零件系新开发旅行车的左纵梁前段，料厚２ｍｍ，右件与左件完全对称。由于该件位于前桥独立悬挂装配部位，是旅行车底盘上的重要承载件，对汽车底盘的质量及性...     

汽车纵梁冲压工艺分析与改进

以汽车纵梁为研究对象,介绍其冲压工艺方案,利用CAE技术,对纵梁在回弹处理方面总结了合理的工艺与技术改进措施。经过实际冲压验证:表明改进后的纵梁冲压工艺效果良好,满足使用要求,对类似零件成形工艺设计具有一定的参考作用。     

汽车前纵梁冲压工艺及模具结构优化

介绍了汽车前纵梁成形工艺方案和模具设计中存在的问题,以及其解决方案,对纵梁类制件成形工艺方案及模具设计有一定参考价值.     

汽车地板冲压工艺及模具设计

１引言图１为ＮＩＳＳＡＮ皮卡车的前地板,属大型内覆盖件,国产化代用材料为宝钢ＳＰＣＥ,料厚０．９ｍｍ。对于大型覆盖件,合理确定拉伸方向是能否冲出合格制件的关键。本文拟通过对皮卡车前地板的冲压工艺和模具设计分析,从材料的变形过程方面探讨覆盖件拉伸时拉伸...     

汽车纵梁冲压回弹的探讨

分析了车架纵梁压弯过程中的回弹角，找出回弹角的计算方法和步骤，提出了解决冲压回弹的具体措施。     

汽车纵梁冲压成形及回弹过程的计算机模拟

本文以汽车纵梁为研究对象 ,采用I DEAS、更新的ITAS3D程序和网格划分优化程序等集成的CAE系统 ,模拟了冲压成形及回弹过程。并根据模拟结果对成形后应力应变的分布、板料厚度的变化、回弹作了分析。确定了应力应变最大区域、板料堆积区域以及回弹最大位置 ,为工艺优化奠定了基础     

后地板纵梁前段拉深数值模拟及工艺参数优化

以汽车后地板纵梁前段为研究对象,基于Dynaform软件对其进行拉深数值模拟,根据模拟结果进行成形性分析,找出冲压成形板料产生缺陷的原因,结果表明,通过优化压边力和拉深筋的方法能显著改善板料的成形性,缩短零件开发周期,降低了制造成本。     

基于JSTAMP／NV的汽车前纵梁冲压工艺优化

以国际板材成形数值模拟会议（（Numisheet’2011）上提出的第三个标准考题为例,介绍了利用专业钣金仿真分析JSTAMP／NV软件在对汽车前纵梁执行拉仲成形工艺优化及回弹仿真的应用过程,并将回弹仿真的结果与实验测试结果进行了对比,结果表明：仿真结果与实验结果具有良好的匹配性。     

大落差高强地板纵梁起皱问题解决方案

轻卡驾驶室高强地板纵梁的Z向落差大,该地板纵梁在成形过程中,材料流动易在落差面的中下部位形成积聚,导致制件起皱。在制件设计的初期,通过制件合理增加吸皱特征,并结合Autoform分析、优化工艺补充面,将起皱问题最大限度的得以解决。     

浅析纵梁冲压模具自动化设计

纵梁冲压自动化生产过程中,因制件细长,容易出现制件定位稳定性差、传感器不能稳定感应到制件、制件卡在下模及废料排出困难等问题。在模具设计过程中,通过在拉伸工艺补充面上设置筋条、设置传感器浮动机构及顶料浮动块等措施,解决了纵梁冲压自动化生产的问题。     

CAE技术在后纵梁成形工艺及调试中的应用

借助AutoForm软件,利用汽车板成形的有限元模拟分析技术,对某车型后纵梁冲压设计工艺方案进行了模拟分析.为了消除V字形纵梁成形缺陷,制订了特殊工艺方案和相对应的模具结构设计,根据CAE技术在模具设计调试过程中的指导作用,并依据模拟结果对零件拉延工艺方案进行分析、判断和优化,缩短模具设计、制造、调试周期,提高模具质量...     

车架冲压工艺规划浅析

近年来随着卡车市场竞争加剧,行业形势日趋严峻,传统的卡车制造方式已无法满足。传统的大批量生产组织方式将被市场化的柔性化生产组织方式多样化、个性化所代替。对于汽车行业而言,它是柔性化生产概念体现得最为彻底的一个行业。针对整个商用车卡车领域,近十年来都在积极探索和应用柔性化生产工艺,并取得了相当优异的成果,特别是在卡车车架冲压工艺规划方面。通过分析不同产品车架纵梁,制定专业化的冲压工艺路线,规划相匹配的车架冲压车间及工艺设备,生产优质卡车纵梁,以适应瞬息万变的市场需求。     

轿车后横梁冲压回弹问题分析和成形工艺改进

轿车后横梁型面复杂、拉深深度大且在成形时应力集中严重,导致成形后制件有回弹和型面扭曲等现象。通过对轿车地板外侧后横梁所产生的扭曲和回弹等缺陷进行应力分析,针对原方案出现的翻边回弹补偿量设计不足、未能准确计算压料力、成形工艺未能充分考虑大尺寸、高强度钢板件的成形特点等问题,制定了合理的冲压工艺方案为:下料拉深修边整形翻边冲孔冲孔侧翻。在优化工艺的基础之上,根据梁类冲压成形特点,提出了增加随形压边、拉延筋和薄膜润滑等措施,可以有效改善回弹,提高了成形件质量。     

支架冲压工艺与模具设计

分析了炊具用支架的冲压工艺,介绍了支架冲压模具的主要结构及工作过程,解决了冲裁支架窄槽的难题。实践证明:模具结构合理,生产的支架满足要求。     

轿车保险杠横梁热成形技术和数值模拟

以整车轻量化为背景,按照高强度钢板热成形的工艺要求,将捷达车原辊压成形的保险杠横梁进行截面和壁厚优化,最后通过静态弯曲数值模拟对设计进行了验证,高强度钢板热成形的保险杠横梁较原普通钢板辊压成形的保险杠横梁更轻且强度更高。     

基于CAE分析的汽车冲压件开发

汽车冲压件以往生产多是通过试模法进行逐步修改,直到满足要求为止。这种方法生产周期长,效率低,消耗大量人力和物力,而且对工人技术水平和经验要求比较高。随着CAD/CAM/CAE技术的应用和高速发展,使汽车冲压件的开发周期缩短,质量提高,费用降低。     

计算机防护盖冲压工艺与级进模设计

分析了计算机防护盖冲压工艺,设计了相应级进模排样方案和模具结构,阐述了模具结构特点及主要零件和关键工位设计应注意的问题,并给出了解决措施。     

军车车架纵梁的柔性化冲压模具开发

针对军车车架纵梁结构具有相似性、对称性以及多种改型方案的特点,设计开发了一种柔性化冲压模具。该模具共用一套凸凹模本体;凸凹模的直线段长度和宽度均可调,通过更换、移动或者翻转镶块即可实现多种直线段的变形方案;曲线段采用可翻转的镶块形式,通过更换、翻转镶块即可适应不同曲线段结构;最后,通过试制对所设计的模具方案进行验证。结果表明:该模具不仅能够实现同一车型左右纵梁的共模,而且能够实现同一平台车型车架多种改型设计的共模,与传统模具结构方案相比,采用柔性化冲压模具方案,成本和工装数量均缩减50%以上,开发周期缩短50%以上。     

上盖冲压工艺与模具设计

根据某上盖零件的结构特点及技术要求,通过对各工艺方案进行分析比较,设计了落料-拉深-冲孔-翻边复合模,即在一个工位同时完成落料、拉深、冲孔和翻边4个不同工序的复合模结构.详细介绍了模具的工作过程及设计要点,解决了条料的定位、导向、卸料、出件、优化模具结构等技术问题.经实际生产验证,此套模具大大提高了生产效率,其合理的模具结构保证了上盖的形状及尺寸精度,提高了企业的经济效益.     

客车边顶板冲压工艺及模具设计

通过对客车边顶板的结构和成形工艺进行分析,确定了冲压工艺方案。采用有限元分析软件DynaForm计算得到制件的展开尺寸,由此设计了1副边顶板复合成形模,并对复合模的工作原理和设计要点进行了介绍。实际生产表明,模具结构合理、动作可靠、制件成形质量稳定、生产效率高,可为同类制件的成形模具设计提供参考。