多弧离子镀合金涂层成分离析效应的物理机制研究

提出了一种关于多弧离子镀合金涂层成分离析效应的物理模型。利用该模型，从理论上较为圆满地解释了成分离析的影响因素及其作用机制。     

多弧离子镀合金涂层表面颗粒的研究

采用多弧离子镀技术，以ＤＺ－２２合金为基材，制备了Ｃｏ－Ｎｉ－Ｃｒ－Ａｌ－Ｔａ－Ｓｉ合金涂层。观察了合金涂层表面大颗粒的形貌，考察了大颗粒（液滴）的沉积对涂层组织的影响，讨论了大颗粒的成分及形成过程，揭示了大颗粒现象的一般规律，提出了合金涂层平均成分的表示方法。     

应力对316L在液态铅铋共晶合金中腐蚀行为的影响

目的 研究应力对316L在高温液态铅铋合金(LBE)中腐蚀行为的影响。方法 将316L制成C型环试样,加载应力后将其置于500 ℃的LBE中腐蚀2 500 h,利用X射线衍射仪(XRD)、场发射扫描电镜(SEM)、能谱仪(EDS)等手段分析腐蚀程度。结果 在应力作用下,316L在LBE中的腐蚀机制仍然为氧化腐蚀,且形成的氧化层结构和成分与无应力状态下的一致;材料表面氧化层总厚度显著增加,且内/外氧化层之间更容易产生裂纹,随腐蚀时间的延长,外氧化层有剥落的趋势。施加应力后,试样的氧化速率系数从0.190 1 μm/h增大至0.278 1 μm/h,其中内氧化层生长速率增加得更显著。EBSD分析表明,施加应力后,316L组织未发生改变,晶界附近的腐蚀加剧。结论 在应力作用下,基体晶界缺陷密度增加,元素在晶界处的扩散速率增大,内氧化层的生长速度加快,腐蚀速度增加。     

多弧离子镀合金涂层成分离析效应的物理机制研究

提出了一种关于多弧离子镀合金涂层成分离析效应的物理模型。利用该模型，从理论上较为圆满地解释了成分离析的影响因素及其作用机制。     

液态锂锡合金表面张力的初步研究

液态锂锡合金是很有前景的能源堆液态包层氚增殖剂材料.为了对液态锂锡合金的设计、制备、纯化与输运技术提供理论支持,从表面张力基于波动性理论的方程出发,采用Gibbs方法初步建立了液态锂锡合金的表面张力方程,并开展了影响表面张力因素的计算.结果表明,液态锂锡的表面张力随合金温度的升高而降低;在稀溶液中添加表面张力较高的溶质Sn对合金的表面张力影响有限;可采用最大气泡压力方法测量液态锂锡的表面张力.     

多弧离子镀合金涂层／靶材成分离析现象的初步研究

本文通过对使用合金材料作为阴级靶源制备的多弧离子镀反应涂层和合金深层的成分离析现象的分析和讨论，初步揭示了离析现象的影响因素和成分变化的基本规律，建立了根据靶材成分来确定涂层成分的数学模型，为合金涂层成分设计提供了一种简捷有效的计算方法。     

Ti60合金和表面Ni-Co-Cr-Al-Y-Si涂层氧化动力学的研究

研究了Ti60合金及表面阴极多弧离子镀沉积涂层(Ni-Co-Cr-Al-Y-Si)的600~750℃的高温氧化行为。采用X射线衍射、扫描电子显微镜等方法,对Ti60合金及涂层表面形貌、结构和成分进行分析研究。结果表明涂层对Ti60合金在600,650和750℃均有较好的抗氧化性能。循环氧化动力学曲线基本上符合抛物线规律。涂层显著提高了Ti60合金抗氧化性能。     

A1－Cu合金液态过热处理的研究

对二元Ａｌ－１０ｗｔ％Ｃｕ亚共晶和Ａｌ－３３．２ｗｔ％Ｃｕ共晶合金液态进行７００～１２００℃范围过热处理，然后在粘土砂型和金属型中凝固。试验研究了液态过热对固态显微组织、显微硬度、宏观晶粒大小及凝固过程特征温度的影响，分析了Ａｌ－Ｃｕ合金的液态结构。     

液态和非晶态Cu-Zr合金的研究进展

从性质、结构以及相图等方面论述了近年来液态和非晶态Cr Zr合金的研究现状。指出目前研究的主要内容集中在固态尤其是非晶态的结构和晶化以及相分离过程等方面 ,而对与凝固过程密切相关的液态Cu Zr合金的结构和性质方面的研究则涉及非常少。因而从液态Cu Zr合金的结构和性质入手 ,寻求液态、非晶态与晶态之间的相互关系 ,是一个值得研究的新课题     

多弧离子镀合金涂层的成分控制及阴极靶源的成分设计

采用多弧离子镀合金涂层成分与合金阴极靶之间通常存在一定程度的偏差,这种离析效应导致了合金涂层成分控制及合金靶材成分设计的困难,现在的研究工作提出了一个简易的公式an=[(an^0.fn)/∑i(ai^0.fi)].100%用于解决这些问题。此公式可以根据合金元素的离化率计算涂层的合金成分。计算结果与实验结果取得了较好的一致。改变该公式的表达方式an^0=[(an/fn)/∑i(ai/fi)],100％,则易于完成极靶源的成分设计,并且实现合金涂层的理想成分。     

高强高导电铜合金耐蚀性研究

采用乙酸盐雾试验和电化学方法对Cu-Ag和Cu-Fe-P两种高强高导电铜合金的腐蚀行为进行研究。通过SEM,EDS和XRD等方法分析合金的腐蚀形貌及腐蚀产物的组成。研究表明:Cu-Fe-P合金比Cu-Ag合金有更好的耐蚀性能。微量Fe和P的同时加入,可以综合利用Fe的细化晶粒和P的脱氧作用,细化和净化合金组织,在提高合金强度和电导率的同时改善合金的耐蚀性。     

两种铜合金复合板带室温轧制成形工艺及结合机制的研究

研究了黄铜/紫铜,黄铜/白铜复合板带室温轧制成形工艺,借助金相显微镜、扫描电镜、电子探针分析了复合工艺参数对轧制复合后的复合板结构强度的影响,确定了最佳复合工艺,并对结合机制进行了探讨.     

铀的腐蚀与防腐蚀技术研究

铀是一种非常重要的战略核能源材料,核能技术的和平利用扩大了铀材料的应用领域.纯铀又是化学活性极强的材料,裸露的纯铀在大气中放置很短的时间就会在其表面产生氧化和腐蚀,这对材料的使用和存储带来危害.因此,对铀材必须实行表层保护或整体合金化才能增强其抗腐蚀效果,从而达到预防铀的老化和延长其存储期的目的.从铀材料的应用对抗腐蚀性能要求出发,重点论述了铀的腐蚀行为、不同温度和湿度下铀的氧化反应规律以及对其研究的历史和现状等.综合评述了铀的防腐涂层方法的研究(铀的整体合金化、表面涂层技术、利用化学反应制备保护层、离子注入保护和激光表面改性等5个方面).     

铜合金表面均三嗪二硫醇与硅烷复合自组装薄膜的制备及其耐蚀性

采用自组装技术,在铜合金表面制备了单一6-N,N-二丁基胺-1,3,5-三嗪-2,4-硫醇(DB)和3-巯基丙基三甲氧基硅烷(MPTES)自组装薄膜及二者的复合自组装薄膜。通过傅里叶变换红外光谱(FT-IR)、接触角测量、极化曲线和盐水浸泡实验(0.5M NaCl)对铜合金表面的自组装薄膜的特性进行了表征。结果表明:与未处理的铜合金相比,经复合自组装薄膜修饰的铜合金表面接触角由85.8°上升到107.3°,提高了铜合金表面的疏水性;红外光谱结果也表明复合自组装薄膜在铜合金表面的形成;极化曲线测试和盐水试验均表明了该复合自组装薄膜有效地提高了铜合金的耐腐蚀能力。     

铜合金在海水中的腐蚀行为研究

通过高速旋转腐蚀试验，X射线衍射，扫描电镜（SEM）及能谱分析（EDAX），高化学特征测定等对Cu-2,9Sn-0.9Al铜合金在人工海水中的腐蚀行为进行了研究，结果表明，添加2.9%Sn,0.9%Al的铜合金在室温，pH值为8．2的人工海水中具有较好的耐腐蚀性，其高耐蚀性主要是由于在合金表面形成一层氧化膜，它对阳极过程和阴过程都有影响，这层膜是Cu的氧化物和Sn的氧化物及Cu-Al-Mg共析化合物的复合保护膜，它们的协同作用降低了氧化层的孔隙度，从而避免了局部酸性区域的形成而导致的局部腐蚀。     

耐锌蚀陶瓷防护层的制备与腐蚀机理初探

采用电弧喷涂法预先在Q235钢试样基体上喷涂FeCrAl粘结层,再利用等离子弧喷涂制备Al2O3陶瓷涂层,分析了陶瓷涂层在500℃静态锌液腐蚀试验中的腐蚀机制及影响因素.通过SEM和XRD分析可知,Al2O3陶瓷涂层与锌液为不互溶材料,起隔离基体与锌液、防止铁锌发生互扩散反应的作用.试验结果表明,等离子喷涂的Al2O3陶瓷涂层能极大地延缓Q235钢腐蚀失效的时间,耐液锌腐蚀性极好;陶瓷涂层的结合强度和涂层厚度是影响耐锌蚀性能的主要因素.     

钢／铝合金液固相复合工艺的研究

通过正交试验研究了各工艺量数以钢／铝合金液固相复合性能的影响，最佳工艺条件为铝合金液体温度７９０℃，钢板表面处理为酸洗＋钢刷＋５％的氟钛酸钾助焊剂，复合压力为３９．２ＭＰａ，组织观察表面界面脆性化合物的形成是导致结合强度降低的一个重要因素。     

电镀锌稀土转化膜在5%NaCl溶液中耐蚀性能及耐蚀机理的研究

通过SEM,XPS,XRD分析稀土转化膜形貌、结构及物相,由浸泡实验、中性盐雾实验、电化学测量电化学参数,对比镀锌层、稀土转化膜及低铬酸盐转化膜样品的耐蚀性能,并计算稀土转化膜在5%NaCl溶液中的腐蚀动力学参数。结果表明:稀土转化膜是由微小颗粒堆积而成的完整、细密的锌和铈氧化物及氢氧化物的复合膜层,该膜层对基体镀锌层的覆盖性较好,阻碍了O2的传输和电子的传递,对腐蚀的阴、阳极反应均有不同程度的抑制,降低腐蚀动力,有效地保护了基体不受腐蚀介质的侵蚀,可有效提高镀锌层的耐蚀性能,其耐蚀性能优于低铬酸盐转化膜。     

建筑装饰用铜合金的表面钝化工艺与性能研究

采用化学浸渍法在装饰用H62铜合金表面制备了不同转化膜,优化了单一稀土盐和复合（Ce+La）盐转化膜的钝化液配方,对比分析了未加稀土盐、单一Ce盐、单一La盐和（Ce+La）盐试样的耐蚀性能和作用机理。结果表明,单一稀土盐的钝化液中硝酸镧/硝酸铈含量为8%时的转化膜具有最佳的耐腐蚀性能;复合（Ce+La）盐最优钝化工艺为硝酸镧/硝酸铈=4/4 g/L、C₆H₅N₃浓度15 g/L、Na₂MoO₄浓度2 g/L、C₆H₈O₇浓度13 g/L、C₇H₆O₆S.2H₂O浓度9 g/L、SDBS浓度0.2 g/L、钝化温度48℃、钝化时间4 min;不同转化膜试样的硝酸点滴、中性盐雾、静态浸泡腐蚀和电化学腐蚀性能测试结果具有一致性,即耐性能从低至高顺序为：未加稀土盐<单一Ce盐<单一La盐<（Ce+La）盐,在钝化液中添加稀土盐有助于提高转化膜膜层厚度,并增强转化膜的耐蚀性能,且复合添加（Ce+La）盐可获得相对单一稀土盐更好的钝化效果。     

Sn,Al对船用铜管耐蚀性的影响

研究了铜及Cu-2.80%Sn-1.06%Al合金在3.0%NaCl溶液及流动海水中腐蚀性能,利用金相、扫描电镜及电化学特征分析了它们的耐蚀特性。结果表明,纯铜在21mV时发生阳极溶解,在海水冲刷作用下保护膜很快遭到破坏,腐蚀速度大,Cu-2.80%Sn-1.06%Al合金由于其表面形成的Cu、Sn和Al的混合氧化物保护膜均匀、致密、质硬、在流动海水冲刷、摩擦作用下,保护膜稳定性好,腐蚀速度小。