塑料齿轮缩腰的机理分析及解决方法

以某塑料齿轮为例,利用Moldflow分析塑料齿轮产生缩腰的机理,提出采用鼓形电极加工模具型腔板以消除塑料齿轮缩腰的现象,并详细介绍了塑料齿轮的成型方法,实际生产表明该方法有效解决了塑料齿轮成型中的缩腰问题。     

塑料齿轮注射模设计与制造

塑料齿轮注射模设计与制造桂林威达集团公司（广西桂林５４１００２）王力生，李志刚，樊蓝平１引言目前塑料齿轮的生产主要采用模具注射成型，它具有生产效率高、成本低、可一次成型较复杂的多联齿轮组合零件等特点。模具结构设计、齿轮成型型腔的加工及塑料的收缩变形等...     

注射成型塑料齿轮收缩率计算

讨论了注射成型塑料齿轮的收缩机理,介绍了影响成型收缩率的主要因素。通过对塑件成型制品的收缩规则和收缩特性分析,提出了塑料齿轮向"对称中心"收缩的概念,利用实例计算,得出模具型腔与塑料齿轮的关系式,并对收缩角和实际收缩率进行了阐述。由渐开线模具型腔得到的塑料齿轮,其齿形也是渐开线。     

渐开线小模数塑料齿轮模具设计关键技术研究

塑料齿轮在当今工业领域中的应用越来越广泛。注射成型是制造塑料齿轮的主要途径,所以模具是决定塑料齿轮质量的关键。由于注射成型时塑料的变形与收缩影响齿轮的精度和寿命,所以对模具的型腔、浇口采用特殊的设计。     

塑料小模数齿轮模具型腔的成型法

<正> 我厂在制造数字记数继电器和长延时时间继电器中塑料注射成型的小模数齿轮时,其关键部份是型腔。因为齿形过小,其成型方法不能采用普通的加工方法,只能采用特殊的加工方法来进行。如采用冷挤压成型法加工齿轮型腔;即采用一淬硬钢制造的冷挤     

电动玩具双联塑料齿轮注射模设计

分析了某电动玩具用塑料齿轮结构,设计了1副1模4腔的注射模。详细地叙述了该模具浇注系统、分型面选择、型腔计算、成型零件设计及其整体结构的设计过程。该模具运行灵活、可靠,塑件精度达到了设计要求,完全可满足使用要求。     

双联塑料齿轮注射模设计制造

分析了双联塑料齿轮的结构特点和成型工艺性,阐述了4个分型面的设计依据和模具的工作过程,以及为了保证塑件的精度在齿轮型腔制造上采取的工艺方法。     

弹簧侧抽芯Y形拨杆注射模设计

介绍了塑料Y形拔杆注射模实用结构,论述了模具结构特点和工作过程。该模具1模3腔,侧浇口进料,采用弹簧滑块侧抽芯机构,显著降低了模具成本。型腔采用组合结构,有利于型腔排气和棱角处充型。模具结构紧凑、工作可靠。     

斜齿轮塑件注射模的脱模机构设计

分析了塑料斜齿轮的传动优点和工艺特点，介绍了斜齿轮塑件注射成型模具的齿形型腔旋转式和斜齿轮塑件旋转式两类脱模机构设计。     

圆柱直齿轮浮动式精锻模设计

圆柱直齿轮浮动式精锻模设计河北秦皇岛燕山大学（０６６００４）李洪波，高新，吕玫１引言目前，国内采用精锻方法生产的齿轮，大多数是直齿圆锥齿轮，而圆柱直齿轮的精锻成型工艺尚处于研究阶段，这是因为圆柱直齿轮精锻成型的技术难度较大。据资料报道，现用于圆柱齿轮...     

直齿面齿轮增量制造技术研究

直齿面齿轮是一种平面齿圈齿轮,通常与直齿圆柱齿轮相啮合。由于其独特的啮合方式,所以直齿面齿轮不仅被用于传递相交轴线的运动和动力,而且相比于传统齿轮(如圆柱齿轮、圆锥齿轮)还具有重合度高、传动平稳、噪声低、扭矩分流效果好等传动优势,这些优势使得直齿面齿轮被广泛应用在低速和高速、轻载和重载的众多传动领域中。研究采用快速成型技术制造直齿面齿轮,并讨论模型的收缩率等问题。     

局部加载约束分流冷锻直齿轮工艺研究

针对直齿轮冷锻过程中齿腔充填困难、成形载荷大、模具寿命低的特点,提出了基于局部加载一约束分流冷锻圆柱直齿轮新工艺。在浮动凹模基础上,利用有限元软件对新工艺进行数值模拟。对工艺成形过程中速度场、成形载荷等规律进行了分析,并对比分析了多种成形工艺。结果表明：局部加载一约‘束分流终锻成形工艺可以较好地成形大模数圆柱直齿轮,能避免齿轮成形时产生的折叠缺陷,同时可以显著地降低成形载荷,为此类齿轮冷锻工艺的应用与生产实践提供了理论依据。     

齿轮冷精锻成形工艺的研究

研究了直齿圆柱齿轮的冷精锻过程，分析了毛坯形状、模具结构等因素对齿轮成形的影响。结果显示：大模数、高厚度的圆柱直齿轮室温精锻成形的关键是齿腔的完全充满，改变毛坯的形状对齿轮的填充性影响不大，通过改进模具结构可以在适当的变形力下，保证齿腔的填充。     

直齿圆柱齿轮净形成形技术研究

研究了高精度直齿圆柱齿轮净形成形的若干相关技术,提出了钢质直齿圆柱齿轮冷精锻约束分流两步成形工艺,并对净形成形中的凹模修正设计方法、模具材料和结构、软化及润滑等实际应用关键技术问题进行了探索,冷精锻２０ Ｃｒ Ｍｎ Ｔｉ钢直齿圆柱齿轮具有较高精度。     

泵用齿轮副根切重合度的公式创建

为满足外啮合齿轮泵根切齿轮副的设计需要,基于滚齿加工原理,由创建根切半径的计算公式起,推导出一套完整的根切重合度计算公式,据此分析了基本参数对该根切重合度的影响,所得结果由根切齿轮副的三维虚拟模型加以验证。结果表明,根切会使主动齿轮的齿顶点可能进入不了啮合,目前常用齿顶重合度代替根切重合度的计算方法不可靠;除模数外的其它齿形基本参数对根切重合度均有影响,其中变位系数的影响最大;采用齿条刀具的最佳齿顶圆角半径,可以保证根切重合度等于齿顶重合度;当实际的根切重合度过大时,通过降低齿条刀具齿顶圆角半径,可以改善齿轮副的传动质量等。所得根切重合度公式也能为其他常规的根切齿轮副设计,提供一种新的方法。     

直齿轮冲挤——镦挤成形过程数值模拟分析

针对直齿轮精锻成形工艺存在齿形充填困难和成形载荷大的两个问题,本文采用三维有限元分析软件DEFORM-3D对浮动凹模形式下,直齿轮冲挤—镦挤成形过程进行了数值模拟。通过分析金属材料内部的应力场、应变场的分布,挤压载荷和温度的变化,以及工艺参数对成形过程的影响,认为采用浮动凹模结构不仅有利于齿腔角部金属的充满,还可以极大地降低金属在成形终了阶段的变形力,从而为直齿轮精锻成形工艺的实用化提供了理论指导。     

积极摩擦下直齿轮精锻工艺与实验研究

针对直齿轮精锻成形工艺中存在的两个主要问题:齿形充填困难和成形载荷过大,基于积极摩擦作用基本思想,采用物理模拟和数值模拟相结合的方式,分别对实心坯料和空心坯料下直齿轮精锻成形过程进行了实验研究。结果表明,积极摩擦作用对实心坯料直齿轮精锻成形影响较大,与传统闭式模锻相比,不仅有利于降低直齿轮精锻成形的成形力,还能得到良好的充填效果;而对空心坯料直齿轮精锻成形影响较小,无论有无积极摩擦,齿轮充填效果均较好,成形力改变幅度仅为2.35%。     

改进浇注系统解决铸件缩孔缺陷

介绍了HT250正时齿轮室铸件的结构特点及铸造工艺,分析了铸件缩孔缺陷的特征及形成原因,采取减小内浇道尺寸和减少一个内浇道的两种改进工艺措施,生产条件下齿轮室铸件均未发生缩孔现象。经过比对,最终采用减少内浇道的工艺,既解决了铸造缺陷,又因减少了部分横浇道和内浇道而节约了铁液,提高了工艺出品率,而且还减少了铸件该处的打磨工作量。     

圆柱齿轮展成拉齿工艺研究

针对圆柱齿轮传统滚齿、铣齿加工效率偏低的问题,提出了展成拉齿加工的工艺方案,介绍了工艺方案的专用刀具、展成切削原理及其加工效率的计算方法,从理论上分析了该工艺的优越性;例举了双齿条分度机构改装方案,客观论证了圆柱齿轮展成拉齿加工工艺的可行性和可靠性.     

直齿圆柱齿轮精锻成形工艺改进及模拟分析

采用三维有限元方法,分析了中心分流法两步成形直齿圆柱齿轮精锻工艺。模拟了两种齿轮精锻工艺方案,通过对模拟结果的比较分析,得到了相对优化的工艺方案。结果可以看出,只在下模带凸台的工艺方案,使得上端部的齿形无法完全充满。改进后的工艺方案是,使上模带有与下模同样的凸台,从而更好地起到分流的作用,使得齿形充填良好。从本文实例中可以看出,有限元分析方法对提高锻造工艺设计水平具有显著作用。