高矩形罩壳拉深成形工艺改进

通过对矩形罩壳拉深工艺的分析,结合现有的模具材料和模具制造加工技术,对矩形罩壳原拉深成形工艺进行了改进,提高了罩壳的加工生产效率。     

模具参数对304不锈钢圆筒拉深件残余应力的影响

过大的残余应力容易导致圆筒拉深件应力腐蚀开裂失效。通过7组切环实验及有限元模拟研究了模具参数(凹模圆角半径和凸凹模间隙)对304不锈钢圆筒拉深件残余应力的影响,测得了各圆环的张开距离,采用ABAQUS有限元软件计算出圆筒件中的残余应力。结果表明:环向残余应力先随着凸凹模间隙的增大而增大,但当凸凹模间隙大于1.06t时,环向残余应力基本不受凸凹模间隙的影响;凹模圆角半径对筒形拉深件环向残余应力几乎没有影响;中部径向残余应力随着凸凹模间隙和凹模圆角半径的增大而增大。因此,选择较小的拉深间隙对减小304不锈钢圆筒拉深件中的残余应力是有效的。     

不锈钢件套裁级进模设计

介绍了冲压不锈钢制件的同时 ,利用该零件的冲裁废料冲压成形另一不锈钢零件的工艺过程 ,并介绍了冲压成形两不锈钢零件的级进模结构及模具凸、凹模间隙的选择、模具材料及热处理工艺。     

助力器后壳冲压成形首次拉深模优化设计

根据汽车真空助力器后壳冲压成形多工序工艺路线图,分析原有模具缺陷,设计了首次拉深模结构,通过三维设计软件Solid Works对首次拉深模进行三维建模。基于ANSYS软件对模具进行有限元分析,包括对其主要受力部件静力学分析及结构模态分析,根据模拟分析结果完成首次拉深模结构的优化设计,对其他产品的助力器后壳各工序模具结构的优化设计具有借鉴意义。     

基于Dynaform的印涂铝盖冲压拉深模具间隙的数字化设计技术

以非线性有限元软件Dynaform为平台,对1716印涂铝盖在不同单边间隙下的冲压拉深过程进行数值模拟,分析了首次拉深工序件的最大壁厚、最大壁厚与最小壁厚差值、壁厚减薄率和最小壁厚随模具单边间隙变化的曲线;同时,综合考虑工序的工艺特点、工艺要求、拉深模的磨损规律、模具寿命要求等诸多因素,最终确定拉深模单边间隙的合理范围,并进行了生产验证。结果表明:拉深模单边间隙的合理范围是0.30~0.31 mm;模具单边间隙为0.31 mm时,工序件最小壁厚最大,减薄率最小;考虑磨损规律和模具的寿命要求,实际生产中模具的单边间隙值可取0.30 mm,可成形出合格的工序件。     

拉深模自由间隙的设计

通过改进拉深模结构和拉深工艺,保证模具具有均匀自由间隙,从而稳定了产品质量,降低了产品成本。     

拉深模自由间隙的设计

通过改进拉深模结构和拉深工艺，保证模具具有均匀自由间隙，从而稳定了产品质量，降低了产品成本。     

方形罩壳成形工艺与模具设计

通过对继电器中典型方形罩壳进行分析,制定了成形工艺方案,根据工艺方案设计相应的模具,并阐述了各模具结构、设计要点及试模注意事项。经实际批量生产验证,模具成形罩壳尺寸精度和外观质量均达到设计要求,表明工艺方案和模具结构设计的合理性。     

阶梯形零件拉深工艺及模具设计

通过对端盖加工工艺进行分析,介绍了端盖拉深模具结构及工作过程,并进行了工艺计算,提出了拉深凹模和凸模的设计方法,保证了端盖拉深成形的顺利进行。     

圆筒复合模设计

对圆筒复合模进行了研究和设计,介绍了圆筒复合模加工工艺由落料、拉深、反拉深和切边4道工序复合而成。详细分析了带凸缘圆筒零件加工的工艺性和模具的结构。通过对模具结构的分析,在模具中提出了反拉深和凸缘切边工艺,实现了落料、拉深、反拉深和切边4道工序的复合,使得复合模在加工中取得了成功。     

带液压装置拉深模设计

在液压—机械拉深模具及工艺试验和分析的基础上,找出其存在的问题,即拉深初期产生不利于拉深的正胀形,拉深过程中凸模与板料间产生不利于拉深的润滑,压边间隙不固定,并对模具及工艺进行成功改进,利用改进的模具及工艺,试验获得了拉深比高达2.63的筒形件,为液压拉深的推广应用提供有益的指导。     

镁合金拉深成形模具结构研究

为了提高镁合金的冲压性能,通过分析镁合金板材性能及材料拉深过程中不同部分变化状况,得出提高镁合金薄板拉深成形性能模具结构上采取的应对措施.设计了镁合金拉深成形模具.采用电缆环形电阻丝线圈加热模具的压边圈和与坯料接触的凹模表面,以提高镁合金的塑性变形能力;采用热电偶控制模具温度;采用循环水对凸模和凹模进行冷却以保持镁合金的抗拉强度;设计了电缆环形电阻丝线圈的结构形式.提出了模具设计、制造和使用过程中的注意问题.     

大高径比H68铜套的多道次深拉深工艺与模具设计

结合经验设计与数值模拟,对大高径比H68铜套的多道次深拉深工艺与模具进行了设计,重点分析了材料、工艺以及模具对拉深过程的影响.发现H68铜套多道次拉深中会出现严重硬化;同时,压边圈与凸模间隙对成形过程有很大影响.根据理论分析结果,制定了优化的工艺与模具,得到了合格的零件.     

端套复合模设计

对端套复合模进行了研究,介绍了端套复合模加工工艺由落料、拉深、反拉深和切边4道工序复合而成。详细叙述了端套零件加工的工艺性和模具的结构。通过对模具结构的分析,在模具中采用了反拉深和挤压切边的工艺,使得复合模在加工中得到成功。     

排气罩的工艺分析与模具设计

通过分析排气罩的材料、数量、结构和工艺性,确定了此零件采用单工序模进行生产。设计了制件生产的工序图:工序1下方形料;工序2预拉深得到底部凸起位置;工序3激光切割翻边预制孔;工序4拉深翻边成形,得到翻边和下陷形状;工序5切边钻孔,完成制件。本次设计通过试压给出合格的展开件,使用展开毛料边缘定位,凸模与压边圈之间、压边圈与上模之间均采用导滑板的方式进行导向,定位精度高,以此实现了拉深翻边的准确加工。模具工作时安置调压垫调整压边力,设置镦死垫,避免了模具因受到巨大的冲击而导致的疲劳损伤。以CATIA为辅助工具,设计出拉深翻边成形所需的凸模、凹模以及压边圈,对模具零部件进行装配,得到拉深模具的装配体的三维数模。同时,介绍了覆盖件拉深模结构设计要点。通过实践验证,所设计的模具工艺性良好、结构合理、符合生产要求。     

圆筒拉深件形状与厚度变化数值模拟分析

借助Dynaform软件,模拟分析了在不同拉深凹模圆角半径情况下,模具间隙及压边力等工艺参数对直壁圆筒拉深件外形尺寸及侧壁厚度的影响规律,并得到了该拉深件最优的凹模圆角半径参数,其值比经验公式计算结果小。通过进行两个不同凹模圆角半径的对比拉深试验,验证了数值模拟结果相对于经验公式的准确性和科学性,从而为该类零件拉深工艺方案的优化提供参考。     

洗手盆工艺参数模拟优化设计

针对不锈钢洗手盆的结构特点,分析计算其主要工艺参数及毛坯尺寸,运用Dynaform成形分析软件对其进行模拟,分析零件的成形工艺及其起皱、破裂缺陷,通过对毛坯形状、拉深筋尺寸及位置、模具间隙、工艺切口、润滑等进行优化,避免了成形过程中的缺陷,获得了理想的毛坯形状和工艺参数。     

双孔焊片多道拉深工艺及模具设计

通过对零件结构工艺性分析,制定了连续拉深的工艺方案。对毛坯尺寸、修边余量、拉深系数、各次拉深直径及拉深高度进行了设计,对工序排样进行了计算,并制定出工序排样方案,设计出拉深冲裁级进模的模具结构图。     

基于热力耦合模型的拉深件连续冲压稳定性分析

在板料大批量连续拉深成形条件下,由于模具与板料表面之间的摩擦生热,模具内部热量积累导致温度逐渐升高,模具热膨胀作用改变了凸凹模间隙,对冷冲压件尤其是深拉件成形质量产生不利影响。基于典型圆筒形拉深件的热力耦合模型,通过有限元模拟和数学物理分析,研究其在连续冲压条件下模具温度及凸凹模间隙随冲压次数的变化规律。结果表明:连续冲压条件下初始阶段模具温升趋势明显,并逐渐减弱,直至趋于稳定,凸凹模间隙相应地随模具温度增加而逐渐缩减,显示了连续冲压稳定性的衰减。实际生产中可通过增设模具风冷或水冷装置、改善模具与板料之间润滑条件、降低冲压频率等措施提高连续冲压稳定性。     

方筒形不锈钢制件拉深模具的优化设计

分析了方筒形咖啡罐杯身模具拉深的工艺特点,介绍了方筒形不锈钢制件拉深模具的完成过程.方筒形不锈钢制件拉深是在圆柱形模具二次拉深的基础上,通过工艺分析和模具设计优化实现的.通过优化设计,简化了模具结构,明确了模具主要零件的设计要点,缩短了生产周期,降低了零件废品率,提高了拉深件表面质量,应用稳定可靠.