连续重整装置再生反应氧分析仪存在的问题及改进方案

分析了中石油兰州石化公司70万t/a连续重整装置(美国UOP设计工艺)在生产中由于再生反应氧分析仪故障,造成装置热停工较多的成因,并提出了改造措施,为连续重整、安全平稳运行提供了保障。     

600kt／a连续重整装置第四运行周期的标定

对大连石化60万t／a连续重整装置第四周期的运行情况进行了总结,对装置的运转标定结果进行了分析。结果表明,重整各项产品质量和能耗达到国内先进水平,但也存在一定的生产瓶颈,本文分析了问题产生的根本原因,并提出了应对措施。     

连续重整装置脱瓶颈优化改造

连续重整装置设计能力为40万t/a,长周期运行暴露出立式混合进料换热器换热效率低,重整加热炉炉膛温度高,炉效率低等隐患和瓶颈问题.通过改造重整“四合一”加热炉,优化预加氢工艺流程并应用高效板式换热器新技术,既达到了降低能耗和清洁生产的目的,又消除了装置瓶颈,重整加工能力提高到50万t/a.     

短周期连续重整装置扩能改造的实例介绍

由于新增一股加氢裂化石脑油,某炼厂连续重整装置由60万t/a改造至80万t/a,原设计的重整汽油辛烷值为102。为缩短改造周期,确定以再生系统利旧、重整循环氢压缩机不动改为改造的前提条件,装置通过适当降低苛刻度至RON101,采用重整催化剂换季、新增板式换热器、"四合一"加热炉增加炉管、重整产物空冷器由湿空冷代替原来的干空冷、更新塔盘、更换两台再接触罐、改造氨冷冻系统、更换换热器及更换机泵等手段顺利完成了装置的扩能改造。同时为了在紧急停车情况下保护重整反应器内构件和进料换热器,增加了低流量低加热模式的流程管线。装置改造后的能耗降低了7.8 kcal/t重整进料。标定结果表明,该装置在80万t/a的规模下可以生产辛烷值为101的重整汽油。     

重整装置分馏系统氯腐蚀研究及工艺改进

陕西延长石油(集团)有限公司延安石油化工厂120万t/a连续重整装置设计之初未考虑脱除重整装置生成油中的氯,造成实际生产过程中后续分馏系统加氢生成氯化氢,遇水后发生严重腐蚀,影响装置长周期安全运行。通过对重整装置分馏系统设备腐蚀进行研究,对其现有工艺进行改进,增加重整油脱氯罐,从而解决了这一困扰装置长周期生产的问题。     

连续重整装置四合一加热炉节能优化改造

中石化长岭分公司连续重整装置2009年由500 kt/a重整扩能改造为700 kt/a连续重整装置,四合一加热炉扩能改造后排烟温度高达232℃,热效率仅为87%。通过对改造方案的对比与优化,选择了加热助燃空气与低排烟温度的改造方案。2012年改造实施后,排烟温度降至92℃,加热炉效率达到93.5%,经过6年的实际运行验证,运行可靠节能效果明显。     

UOP超低压连续重整技术工业应用与研究

UOP超低压连续重整技术以其较高的芳烃产率、较高的液体收率和氢气产率等特点，深受广大炼厂青睐。为进一步提升产品附加值、优化产品结构，某公司投资建设了100万t/a连续重整装置。通过对装置的全面标定可知，在装置原料与设计存在较大差别的情况下，预加氢单元超负荷、重整单元满负荷生产时，重整汽油辛烷值可以达到102.4以上，催化剂单耗为0.003 kg/t,装置标油能耗为98.63 kg/t,总体可以达到设计要求。但也存在诸如催化剂单耗偏高、部分单元设计不科学等问题，需进一步对装置进行消缺、改造，优化工艺操作参数。     

国产100万t/a催化重整装置运行总结

文章介绍了采用国产化超低压连续重整技术的广州石化100万t/a催化重整装置技术特点及运行情况,存在问题及优化整改措施,标定结果表明,装置运行情况良好,各经济技术指标均达到设计要求。自行开发并具有自主知识产权的超低压连续重整成套技术在广州石化的首次工业应用获得成功,标志着中国重整技术上了一个新台阶。     

重整装置通过置换新型催化剂达到扩能增效

中国石化天津分公司对重整装置主要部件未作更动,只对如加热炉炉管、冷凝设备和精馏塔塔盘等少数辅助设备进行更新、扩容,主要技术措施是反应器催化剂全部置换为PS-Ⅵ,利用其低积炭、低氢碳分子比、高空速、高选择性等特性扩能30％,并增产高附加值组分。经过长周期工业运行证明扩能改造成功．重整装置年增效益2亿元,装置能力由60万t／a扩至80万t／a。     

连续重整装置长周期运行问题及对策

针对海南炼化120×104t/a年连续重整装置运行中出现的重整进料板式换热器压降增大、增压机凝汽器真空度降低、四合一炉长明灯管线堵塞、抽提蒸馏塔频繁液泛等问题进行专题研究,分析原因,并制定相应的处理措施,均得到了有效处理,保证了装置的长周期运行。     

石脑油分馏塔塔底泵机械密封改造

针对某大型炼厂连续重整装置石脑油分馏塔塔底泵在实际生产运行中存在机械密封泄漏量不符合最新环保要求的问题,提出了将单端面机械密封改造成串联式机械密封,且对冲洗方案进行重新选型,并顺利实施了改造。经过改造后机械密封运行正常,达到了改造的目的,有效地保障了装置的安全平稳运转。     

重整装置运行末期存在问题分析及对策

介绍了中国石化洛阳分公司70万t/a连续重整装置的基本概况,分析了装置长周期运行后期存在的重整催化剂烧焦困难、装置负荷受限、重整反应加热炉热效率下降、重整预分馏塔分离精度差、预分馏塔换热器换热效率下降等问题,找到了问题存在的主要原因,对这些装置运行中存在的典型难题提出了改进措施或检修方案,再生烧焦困难、装置负荷受限、预分馏塔精度下降的问题经过检修和优化得到了改善,重整反应加热炉热效率低的问题也提出了解决措施,通过优化确保了装置长周期平稳安全运行,并为装置下一周期运行提供了宝贵经验。     

国产连续重整技术在装置改造中的应用探讨

介绍了国内开发的连续重整工艺和具有连续重整特点的低压组合床工艺,其独特的LPEC催化剂连续再生技术在国内半再生重整装置和第一代连续重整装置的改造中具有一定的应用前途.对中国石化洛阳分公司连续重整装置采用LPEC催化剂连续再生技术扩能改造进行了探讨分析,认为改造技术先进、可靠,装置设备利旧率达到了76.8%,具有良好的经济和社会效益.     

连续重整装置催化剂再生系统运行问题分析及对策

催化剂再生系统是连续重整装置的重要组成部分。针对中石化洛阳分公司70万t/a连续重整装置在运行中存在低温部位氯腐蚀、再生器和反应器中心筒跑剂问题、反应器下部料腿堵塞和空料腿现象、重整反应器上部料斗提升氢后路约翰逊网堵塞问题和再生频繁热停问题,分析了这些问题产生的原因并提出具体应对措施。     

浅析影响脱戊烷塔底油中非芳含量的因素及对策

介绍了辽化140 wt/a重整-抽提联合装置,连续重整部分是采用UOP最新一代超低压连续重整工艺技术。详述了影响脱戊烷塔底油非芳含量的几个主要因素:重整原料、催化剂性能、重整反应及分馏操作条件、监测设备运行状态,并对影响因素进行了一系列分析及总结。对辽化新旧140万t/a重整装置的原料、液收、脱戊烷塔底油非芳含量及芳产的运行数据进行了对比分析。     

吉林石化裂解炉改造分析

介绍了中国石油吉林石化公司聚乙烯厂裂解炉扩能改造的主要内容,并对改造后运行效果进行了分析。改造后单台裂解炉加工能力由原来的60kt／a提高到80kt／a,达到了预期效果;改造后单台炉产汽量可达到40t／h,比原来增加了12t／h,实现了装置乙烯生产能力达到700kt／a的总体目标。同时对改造后出现的问题进行了分析。     

2．0Mt／a连续重整装置试运总结

惠州炼油2．0Mt／a连续重整装置引进UOP公司最新的第二代连续重整低压反应工艺和Cyclmax Chlosorb催化剂再生技术。对惠州炼油2．0Mt／a连续重整装置试运过程进行了总结,并介绍了试运过程出现的问题及解决办法。     

连续重整装置运行问题及对策

在石油化工行业中,连续重整装置是生产过程中非常重要的组成部分.为了给连续重整装置高效运转提供必要的条件,就必须及时准确地处理瓶颈问题,保持稳定长周期运行.主要对连续重整装置运行问题进行分析及提出相应的对策.     

80万吨/年连续重整装置长周期运行问题及对策

总结了0.8 Mt/a连续重整装置在长周期运行过程中出现的问题,包括预加氢压降高、脱戊烷塔塔顶腐蚀严重、氢气脱氯罐板结、余热回收系统效率低等问题,对这些问题进行分析并采取相应的措施,解决了这些难题同时对装置进行节能改造,降低了装置的能耗,提高了装置的运行水平,这些宝贵经验可以为同类装置的生产运行提供借鉴。     

芳烃抽提装置扩能改造设计

中国石油天然气股份有限公司独山子石化分公司炼油厂芳烃抽提装置扩能改造的设计特点是采用了中国石油化工科学研究院研究开发的抽提蒸馏技术，与传统的液-液抽提技术相比，具有流程短、能耗低、投资省等特点；同时对扩能后的三苯分离单元瓶颈进行相应改造。改造后装置于2003年8月9日一次投料成功，重整生成油预处理能力由16万t／a提高到21万t／a，新建3100#单元处理量达13万t／a，各项指标基本达到设计要求。